電廠汽水管道施工方案范本

電廠汽水管道施工方案范本1工程概況本工程為某新建2×660MW超超臨界燃煤發電機組項目，汽水管道施工范圍為鍋爐出口至汽輪發電機入口的主蒸汽管道、再熱冷段管道、再熱熱段管道、高壓給水管道、高低壓抽汽管道、疏水排氣管道及旁路管道的安裝、支吊架制作安裝、焊接熱處理、試壓吹掃等全部工作，各主要管道設計參數如下：（1）主蒸汽管道：設計壓力25.4MPa，設計溫度605℃，規格為IDφ368.3×100mm，材質P92，總延長米128m，總重約122t；（2）再熱熱段管道：設計壓力4.4MPa，設計溫度603℃，規格為IDφ599×90mm，材質P92，總延長米216m，總重約236t；（3）再熱冷段管道：設計壓力6.32MPa，設計溫度343℃，規格為φ762×22mm，材質12Cr1MoV，總延長米232m，總重約192t；（4）高壓給水管道：設計壓力31.5MPa，設計溫度287℃，規格為φ406×45mm，材質WB36，總延長米185m，總重約213t；本工程汽水管道總工程量約1280t，共涉及各類焊縫426道，其中異種鋼連接焊縫68道，高合金耐熱鋼焊縫212道。本工程施工特點為：管道設計參數高，高合金材質占比大，焊接熱處理技術要求嚴格，高空交叉作業多，施工安全與質量管控難度大，所有環節需嚴格按技術要求管控。2編制依據（1）本工程汽水管道施工設計圖紙、設計變更文件、設備廠家技術說明書；（2）《電力建設施工技術規范第2部分：鍋爐機組》DL5190.2-2019；（3）《電力建設施工質量驗收規程第3部分：汽輪發電機組》DL/T5210.3-2018；（4）《壓力管道規范動力管道》GB/T32270-2015；（5）《現場設備、工業管道焊接工程施工規范》GB50236-2011；（6）《火力發電廠焊接技術規程》DL/T869-2012；（7）《電力建設安全工作規程第1部分：火力發電》DL5009.1-2014；（8）《承壓設備焊接工藝評定》NB/T47014-2011；（9）本項目總施工組織設計及項目部質量、安全管理體系文件。3施工準備3.1技術準備（1）組織施工技術人員熟悉設計圖紙，參加設計交底與圖紙會審，提前梳理設計疑問，形成正式會審記錄，明確設計要求；（2）根據設計要求及現場條件，編制分級專項技術交底，對所有施工人員進行交底，履行簽字確認手續，做到所有作業人員明確質量、安全要求；（3）提前完成各類材質焊接工藝評定，針對P92、WB36等特殊材質，結合現場焊接條件編制專項焊接作業指導書，明確焊接參數、層間溫度、熱處理要求；（4）根據廠區給定的坐標控制網、標高基準點，完成管道安裝測量放線，設置管道安裝基準控制樁，坐標允許偏差±10mm，標高允許偏差±5mm，經復核確認無誤后報監理單位報驗。3.2人員準備（1）配置項目施工負責人1名、技術負責人1名、專職質檢員1名、專職安全員1名，所有管理人員均具備3個以上百萬千瓦級機組汽水管道施工管理經驗；（2）焊工必須持有國家市場監督管理部門核發的特種設備焊接作業資格證，資格范圍覆蓋對應焊接材質，P92等高合金鋼焊工要求具備5次以上同類材質焊接經驗，進場前全部進行工藝復試，合格后方可上崗；（3）熱處理工、無損檢測人員、起重工、架子工全部持證上崗，人員資質報審合格后方可進場施工，本工程計劃配置合格焊工18名、熱處理工6名、起重工4名、架子工8名。3.3機具與材料準備（1）施工機具全部進場檢定合格，主要機具配置為：50t履帶吊1臺、25t汽車吊2臺、自動管道坡口機3臺、直流氬弧焊機18臺、焊條烘干箱3臺、智能溫控熱處理設備6套、便攜式光譜分析儀1臺、數字超聲波探傷儀1臺、X射線探傷機1臺、全站儀1臺、電子水平儀1臺，所有計量器具均在檢定有效期內；（2）管材、管件進場后，第一時間核對質量證明文件，核對規格、材質、型號符合設計要求，進行100%外觀檢查，表面無裂紋、凹陷、分層、夾渣等缺陷，壁厚抽樣檢測允許偏差符合規范要求；所有合金鋼管材、管件、法蘭、閥門進行100%光譜復查，確認材質無誤，高合金管件按10%比例抽檢硬度，不合格產品立即清場，嚴禁進場使用；（3）焊材按材質匹配選用：P92焊接采用TGR91焊絲、E9015-B9低氫型焊條；P92與12Cr1MoV異種鋼焊接采用TGR91焊絲、E9015-B9焊條；12Cr1MoV焊接采用TGR50焊絲、E5515-B2焊條；WB36焊接采用TIG-J60焊絲、J607RH低氫焊條；焊材進場后按要求分類存放，焊條使用前按要求烘干：低氫型焊條烘干溫度350-400℃，恒溫1-2h，烘干后存放在100-150℃恒溫箱內，隨用隨取，超過4h未使用的焊條重新烘干，重復烘干次數不超過2次。3.4場地準備（1）管道預組合場地設置在鍋爐下方零米平整區域，場地進行150mm厚C20混凝土硬化處理，承載力不小于10t/㎡，設置2組預組合平臺，平臺采用H型鋼搭設，平臺水平度偏差不大于2mm/m，總組合場地面積不小于1200㎡；（2）設置專用焊條存放庫，庫內配置除濕機、溫度計、濕度計，保證庫內溫度不低于5℃，相對濕度不大于60%，滿足焊材存放要求。4主要施工工藝及技術要求4.1施工工藝流程管材管件驗收→光譜復查→管口坡口加工→地面管道預組合→對口調整→焊接→焊后熱處理→無損檢測→支吊架預制→支吊架安裝→管道吊裝就位→系統對口調整→固定焊接→支吊架調整→系統水壓試驗→管道吹掃清洗→系統驗收。4.2管道加工技術要求（1）坡口加工：所有合金鋼管坡口采用機械加工，嚴禁采用氣割加工坡口，坡口形式為V型坡口，壁厚S>20mm時，坡口角度為30°-35°，鈍邊厚度1-2mm，對口間隙2-3mm；壁厚S≤20mm時，坡口角度35°-40°，鈍邊厚度1.5-2.5mm，對口間隙3-4mm；坡口加工完成后，清理坡口兩側各20mm范圍內的氧化皮、油污、銹蝕，露出金屬光澤，滲透檢測確認坡口無裂紋、夾層等缺陷；（2）管口矯圓：管口圓度偏差不得超過管道外徑的0.5%，且最大偏差不大于2mm，偏差超標時進行機械矯圓，嚴禁加熱矯圓損傷材質性能；（3）對口要求：對口錯邊量不得超過壁厚的10%，且最大不超過1mm；高合金P92管道錯邊量不得超過壁厚的8%，且最大不超過0.8mm；異種鋼對口錯邊量按較薄壁厚控制，不得采用強力對口、加熱管道、加偏墊或多層墊等方式消除接口間隙偏差，間隙超標時截去管段重新加工對口；同一管段相鄰兩道焊縫的間距不得小于管道外徑，且不得小于150mm；焊縫不得布置在支吊架范圍內，距離支吊架邊緣不得小于50mm；穿墻、穿樓板管道的焊縫不得置于結構內部，距離墻面不得小于100mm，距離樓板面不得小于50mm。4.3預組合施工盡量擴大地面預組合范圍，減少高空作業量，主蒸汽管道每段組合長度控制在8-12m，單段重量不超過12t，滿足吊裝要求；再熱熱段每段組合長度控制在10-15m，單段重量不超過15t；組合過程中隨時檢測管段的水平度、直線度，直線度偏差不超過2mm/m，總偏差不超過15mm，偏差超標及時調整。4.4焊接施工技術要求（1）焊前預熱：預熱范圍為坡口兩側各不小于3倍壁厚，且不小于50mm，預熱溫度根據材質確定：P92鋼預熱溫度150-200℃，環境溫度低于5℃時提高至180-220℃；12Cr1MoV鋼預熱溫度100-150℃；WB36鋼預熱溫度100-150℃；異種鋼焊接預熱溫度按淬硬傾向大的材質控制；預熱采用熱電偶測溫，嚴禁采用火焰直接測溫，層間溫度不得低于預熱溫度，P92鋼層間溫度控制在200-300℃，最高不得超過350℃；（2）焊接工藝：所有管道焊接全部采用氬弧焊打底、手工電弧焊填充蓋面，保證根部焊透成型良好；引弧必須在坡口內進行，嚴禁在管道母材表面引弧、試驗電流，誤引弧部位必須打磨平滑，做滲透檢測確認無裂紋后方可繼續施工；每層焊縫焊接完成后，徹底清理藥皮，檢查無氣孔、夾渣缺陷后方可焊接下一層，每層焊縫厚度不得超過焊條直徑，焊條擺動寬度不得超過焊條直徑的3倍；（3）焊后熱處理：焊接完成后30min內必須進行焊后熱處理，不得延遲，熱處理參數：P92鋼熱處理溫度760-790℃，恒溫時間按壁厚計算，每毫米壁厚恒溫1min，且不得少于30min；12Cr1MoV鋼熱處理溫度720-760℃，恒溫時間不少于20min；WB36鋼熱處理溫度600-650℃，恒溫時間不少于30min；異種鋼焊接熱處理溫度按低合金側要求控制；升降溫速度：升溫速度不得超過150℃/h，降溫速度不得超過100℃/h，溫度低于300℃后可自然冷卻；熱處理過程中，保證管壁內外溫度均勻，同一截面溫差不超過50℃；熱處理完成后，每道焊縫100%進行硬度檢測，硬度合格標準：P92焊縫180-250HBW，12Cr1MoV焊縫130-190HBW，WB36焊縫170-230HBW，硬度不合格的焊縫必須重新進行熱處理，同一焊縫重新熱處理次數不得超過2次。4.5無損檢測主蒸汽、再熱熱段、再熱冷段、高壓給水管道所有焊縫100%進行射線檢測+超聲波檢測，檢測質量II級合格；抽汽管道、疏水管道焊縫按設計要求進行20%射線檢測，II級合格；不合格焊縫按規定進行打磨返修，返修后重新進行無損檢測，同一部位返修次數不得超過2次。4.6支吊架制作安裝（1）支吊架預制：支吊架型鋼下料采用機械切割，鉆孔采用機械鉆孔，嚴禁氣割割孔；焊縫飽滿無夾渣、裂紋，焊接完成后清渣，按設計要求涂刷防腐油漆，干膜厚度符合設計要求，偏差不超過設計值的-10%；（2）支吊架安裝順序：先安裝固定支吊架，再安裝滑動支吊架、彈簧支吊架；固定支吊架生根必須牢固，與預埋件焊接的焊縫高度不小于母材厚度，固定支吊架坐標偏差不超過±10mm，標高偏差不超過±5mm；（3）滑動支吊架：滑動面清理干凈，無毛刺、銹蝕，接觸良好，偏裝量嚴格按設計要求施工，偏裝方向與管道熱膨脹方向相反，偏差不超過±3mm；滑動間隙符合設計要求，不得有卡澀；（4）彈簧支吊架：安裝前檢查彈簧的外觀、壓縮量標識符合設計要求，安裝時保留定位銷固定彈簧，水壓試驗和管道吹掃完成后，再拔掉定位銷，調整彈簧高度，彈簧實際壓縮量與設計值偏差不超過±6mm，鎖定螺栓預留5-10mm活動間隙，做好調整標識，嚴禁提前拔掉定位銷導致彈簧過載；（5）管道安裝完成后，對所有支吊架進行一次全面檢查調整，管道與支吊架接觸嚴密，不得有空隙，不得將永久荷載作用在臨時支吊架上，試運行過程中對所有支吊架熱位移進行監測，位移偏差超過設計值10%時，停機調整，保證支吊架受力符合設計要求。4.7管道吊裝就位吊裝作業根據管段重量選擇合適的起重設備，吊點設置在設計支吊架位置，大管徑管道吊裝設置2個吊點，吊點間距控制在管段長度的1/2-2/3，避免管道變形；管道采用專用尼龍吊索，嚴禁直接用鋼絲繩捆綁損傷管道防腐層，管道就位后及時安裝正式支吊架固定，臨時支吊架不得占用正式支吊架位置，臨時支吊架拆除后及時補做正式支吊架；管道坡度嚴格按設計調整，設計無要求時，疏水管道坡度不小于0.2%，給水管道坡度不小于0.1%，坡度方向與介質流向一致。4.8系統水壓試驗（1）試壓前條件確認：管道全部安裝完成，所有焊縫無損檢測、熱處理合格，支吊架全部安裝調整完成，臨時試壓盲板、堵板強度經核算滿足試驗壓力要求，試壓用壓力表經檢定合格，精度不低于1.6級，量程為試驗壓力的1.5-2倍，系統排氣點、泄壓點設置完成，技術交底完成，監理單位條件驗收合格；（2）試驗參數：試驗壓力為設計壓力的1.5倍，主蒸汽管道試驗壓力38.1MPa，高壓給水管道試驗壓力47.25MPa，再熱冷段試驗壓力9.48MPa；試驗介質采用潔凈除鹽水，P92管道水溫控制在15-60℃，不得低于15℃，避免發生低溫脆斷；（3）升壓過程：緩慢升壓，升壓速度控制在0.5MPa/min，首先升至試驗壓力的10%，停壓檢查無泄漏、無異常后，繼續升至試驗壓力的50%，無異常后按每級10%試驗壓力逐級升壓，升至試驗壓力后穩壓10min，檢查無變形、無泄漏后，降至設計壓力，穩壓30min，壓降不超過試驗壓力的1%，且無泄漏、無變形即為合格；（4）試壓完成后，緩慢打開泄壓閥泄壓，泄壓速度控制在1MPa/min，將系統內的水全部排凈，用干燥壓縮空氣吹干管內積水，封閉管口防止雜物進入。4.9管道吹掃清洗（1）蒸汽管道采用蒸汽吹掃，吹掃壓力不超過管道設計壓力的75%，吹掃流速不低于30m/s，連續吹掃，每次吹掃15-20min，間隔足夠時間讓管道冷卻后再次吹掃，保證管道內壁氧化層脫落；靶板采用鋁質靶板，寬度不小于管道內徑的8%，長度不小于管道內徑，連續打靶2次，靶板上肉眼可見沖擊斑痕粒徑不大于1mm，每平方厘米斑痕不超過1點即為合格；（2）高壓給水管道采用水沖洗，沖洗流速不低于2m/s，連續沖洗，直至出口水的顏色、透明度與入口進水目測一致即為合格。5質量檢驗與驗收本工程執行三級檢驗制度，即班組自檢、施工工區復檢、項目部專職質檢員終檢，檢驗合格后報監理單位驗收，質量驗收執行以下標準：（1）架空管道安裝允許偏差：坐標偏差≤15mm，標高偏差±10mm，水平管道彎曲度DN≤100mm時≤1mm/m，總偏差≤10mm；DN>100mm時≤2mm/m，總偏差≤15mm；立管垂直度偏差≤2mm/m，總偏差≤15mm；（2）焊縫外觀質量：無裂紋、氣孔、夾渣、未熔合缺陷，焊縫余高0-3mm，焊縫寬度比坡口每側寬出1-2mm；（3）所有材質復檢報告、焊接記錄、熱處理記錄、無損檢測報告、硬度檢測報告、水壓試驗記錄、吹掃記錄齊全完整，符合歸檔要求，所有主控項目全部合格，一般項目滿足規范要求，方可進行竣工驗收。6安全文明施工（1）高空作業：作業高度超過1.5m必須系掛安全帶，安全帶高掛低用，掛在牢固的結構上；高空作業平臺設置1.2m高防護欄桿，18cm高擋腳板，腳手架經驗收合格掛驗收牌后方可使用；交叉作業設置硬質隔離層，作業下方嚴禁站人，嚴禁上下同時垂直作業；（2）起重作業：起重指揮持證上崗，信號統一，吊物下方嚴禁站人，索具使用前檢查，磨損、斷絲超標嚴禁使用，嚴禁超載吊裝；（3）焊接與熱處理作業：現場配備足夠數量的滅火器，乙炔瓶與氧氣瓶間距不小于5m，距離明火不小于10m，直立放置設防傾倒支架；熱處理作業區域設置“高溫當心燙傷”警示牌，作業人員佩戴隔熱手套，嚴禁觸碰加熱區域；溝道、密閉空間焊接作業設置機械通風裝置，安排專人監護，防止有害氣體中毒；（4）施工用電：所有用電設備做到“一機一閘一保護”，配電箱上鎖，專人管理，接地接零保護齊全，每周檢測一次接地電阻，阻值不大于4Ω，符合安全要求；（5）文明施工：每天下班前清理施工區域的焊條頭、邊角料、包裝廢料，做到工完料盡場地清，廢料分類堆放到指定地點，定期清運，嚴禁在現場隨意丟棄廢料；嚴禁在管道表面隨意引弧、焊接臨時構件，保護管道成品