模具制造工藝第二版課件

第一章模具零件機械加工工藝規程及制造技術要求第一節模具零件機械加工工藝規程的編制一、模具零件機械加工工藝過程的組成1．安裝工件經一次裝夾后所完成的那一部分工序稱為安裝。2．工位一次裝夾中，工件與夾具或設備的可動部分一起，相對于刀具或設備的固定部分所占據的每一個位置稱為工位。3．工步工步是指在加工表面、加工工具和切削用量不變的情況下所連續完成的一部分工序。4．走刀有些工步，由于要去除的余量較大或為了保證精度，需對同一表面進行多次切削。刀具從被加工表面上每切下一層金屬就稱為一次走刀。二、模具零件機械加工工藝規程及其編制1．模具零件機械加工工藝規程的內容模具零件機械加工工藝規程的內容包括各工序的加工內容、質量檢驗方法及精度要求、切削用量、時間定額、所采用的機械設備及工藝裝備。2．編制模具零件機械加工工藝規程時應考慮的因素及相關資料（1）編制模具零件機械加工工藝規程時應考慮的因素（2）制定工藝規程時應具備的相關資料3．模具零件加工工藝規程的編制步驟（1）對模具的裝配圖和零件圖進行工藝分析（2）確定毛坯（3）擬定工藝路線（4）確定加工余量（5）選擇設備（6）確定切削用量（7）填寫工藝文件第二節模具制造技術要求一、冷沖壓模具制造的技術要求1．沖裁模制造的技術要求（1）沖裁模中凸模與凹模的加工要求（2）沖裁模中凸模和凹模的熱處理2．彎曲模制造的技術要求（1）彎曲模工作部分一般形狀比較復雜，幾何形狀及尺寸精度要求較高。（2）彎曲模凸模和凹模的淬火工序是在試模以后進行的。（3）彎曲模凸模和凹模的加工次序應按制品外形尺寸標注情況來選擇。（4）彎曲模凸模和凹模的圓角半徑及間隙應加工均勻，工作部位表面應進行拋光，表面粗糙度Ra值應在0.40μｍ以下。3．拉深模制造的技術要求（1）拉深模制造的要求（2）拉深模的熱處理4．冷擠壓模制造的技術要求（1）冷擠壓模凸模和凹模的加工（2）預應力圈的加工（3）冷擠壓模的熱處理二、塑料成形模具制造的技術要求1．塑料壓塑模制造的技術要求塑料壓塑模是將塑料放入模具的型腔中，在液壓機上加熱、加壓，使軟化的塑料充滿型腔，并保持一定的溫度、壓力和時間，冷卻后塑料即硬化成制件。2．塑料注塑模制造的技術要求塑料注塑模是將塑料放入注射機的專用加料腔內加熱，在螺桿的推動下加壓，使軟化的塑料經過澆注系統擠入模具的型腔內，從而制成塑料制件。3．塑料模的熱處理第二章模具零件的機械加工第一節模具結構零件的機械加工一、導柱的加工1．導柱加工方案的選擇導柱的加工表面主要是外圓柱面和端面。其基本加工方案如下：備料→粗車→半精車→精車→熱處理→磨削→研磨。2．導柱的加工工藝過程3．導柱加工過程中的定位在導柱的加工過程中，為了保證各外圓柱面之間位置精度和均勻的磨削余量，對外圓柱面進行車削和磨削時，一般采用與設計基準重合的兩端中心孔定位。所以，在車削前需先加工中心孔，以便為后續工序提供可靠的定位基準。4．導柱的研磨在生產批量大的情況下，研磨加工可在研磨機上進行。在單件、小批量生產中，則可采用下圖所示的導柱研磨工具在普通車床上進行研磨。研磨時，在工件表面涂上研磨劑，將研磨工具套裝在導柱被研磨表面上，利用車床床鞍的往復運動和主軸的旋轉運動進行研磨。二、導套的加工1．導套加工方案的選擇基本加工方案為備料→粗加工→半精加工→熱處理→精加工→光整加工。2．導套的加工工藝過程3．導套加工過程中的定位對于單件、小批量生產的導套，熱處理后可在萬能外圓磨床上利用三爪自定心卡盤夾持?37.5mm外圓柱面，一次裝夾后，磨出?38r6的外圓柱面和?25H6的內孔，可避免因多次裝夾而造成的誤差。當大批量生產同一尺寸的導套時，則可先磨好內孔，再將導套套裝在專用的小錐度磨削心軸上，如下圖所示。以心軸兩端的中心孔定位，使定位基準與設計基準重合。借助心軸和導套內表面之間的摩擦力帶動工件旋轉，磨削導套的外圓柱面，可獲得較高的同軸度精度。4．導套的研磨對于大批量生產的導套，可在專用研磨機床上進行研磨。在單件、小批量生產時，則可采用研磨工具進行研磨。三、模板類零件的加工四、沖壓模模座的加工３．沖壓模模座的加工工藝方案沖壓模上模座和下模座的結構形式較多，不同結構形式、不同技術要求的模座可采用不同的機械加工方法，其加工工藝方案不同，獲得的加工精度也不同。具體方案的選擇應根據模座的技術要求，結合企業的生產條件等具體情況進行。五、模板孔系的坐標鏜削加工坐標鏜削前的準備工作（１）模板的放置（２）模板的預加工（３）模板的定位裝夾（４）確定原始點位置（５）坐標值的換算２．坐標鏜削加工（１）孔中心定位（２）鉆中心孔（３）鉆孔（４）鏜孔（５）切削用量的選擇（６）鏜削輔助工具六、模板零件的坐標磨削坐標磨削是一種高精度的加工方法，主要用于淬火或高硬度工件的精加工，對消除工件熱處理變形及提高加工精度尤為重要。下圖所示為坐標磨床。１．工件的找正與定位（1）百分表找正（2）開口型端面規找正（3）Ｌ形端面規找正（4）中心顯微鏡找正（5）心棒、百分表找正２．坐標磨削加工坐標磨床的磨削能完成三種基本動作，即砂輪的高速自轉運動、行星運動（砂輪回轉軸線的圓周運動）及砂輪沿機床主軸軸線方向的往復直線運動，如下圖所示。（１）內孔磨削（２）外圓磨削（３）錐孔磨削（４）直線磨削（５）側磨（６）綜合磨削七、滑塊和導滑槽的加工滑塊和斜滑塊多為平面與圓柱面的組合。斜面、斜導柱孔和成形表面的形狀精度、位置精度和配合要求較高。在加工過程中，除保證尺寸精度、形狀精度外，還要保證位置精度；對于成形表面，還需保證較低的表面粗糙度值。滑塊和斜滑塊的成形表面與導向表面要求有較高的硬度和耐磨性。一般選用的材料為碳素工具鋼或合金工具鋼，鍛制毛坯在精加工前要安排熱處理，以達到硬度要求。滑塊加工方案的選擇滑塊定位基準的選擇滑塊的加工工藝過程導滑槽的加工以下圖所示的組合式滑塊為例。第二節凸模和型芯的機械加工一、凸模和型芯的機械加工工藝過程以下圖所示的凸模為例，說明其加工工藝過程。１．下料、鍛造。２．退火。３．粗加工。４．磨削。５．鉗工劃線。６．半精加工。７．加工螺孔。８．熱處理。９．精加工。二、凸模的刨削加工１．用牛頭刨床刨削凸模牛頭刨床是通用的金屬切削加工設備，廣泛用于加工模具零件的外形表面。２．用靠模刨削凸模可在牛頭刨床上采用靠模裝置進行刨削加工。刨削時，將牛頭刨床工作臺的垂直絲桿和床身底座上的平行導軌拆掉。換上靠模，用滾輪支撐在靠模上，并使其能沿著靠模滾動。當工作臺橫向進給與凸模平行移動時，滾輪沿靠模滾動，即帶動工作臺和凸模相對刨刀做曲線運動，刨削出與靠模曲線形狀相反的型面。３．用刨模機床加工凸模三、凸模、型芯的成形磨削成形磨削是在成形磨床或平面磨床上對模具成形表面進行精加工的方法。它具有高精度和高效率的優點。在模具制造中，成形磨削主要應用于凸模、型芯、凹模拼塊、型腔拼塊等模具成形零件的精加工。形狀復雜的凸模、型芯的輪廓一般是由若干直線段和圓弧段組成，如下圖所示。１．成形砂輪磨削法成形砂輪磨削法是指將砂輪修整成與工件被磨削表面完全吻合的形狀，對工件進行磨削加工，以獲得所需要的成形表面的形狀的磨削加工方法。２．夾具成形磨削法夾具成形磨削簡稱夾具磨削法，是將工件裝夾在專用夾具上，利用專用夾具使工件的被磨削表面處于所需要的空間位置上，或者使工件在磨削過程中獲得所需的進給運動，從而磨削出模具零件成形表面的方法。（１）正弦精密平口鉗正弦精密平口鉗主要由帶正弦尺的精密平口鉗和底座組成。墊入量塊的尺寸按下式計算：（２）正弦磁力臺正弦磁力臺的結構原理及應用與正弦精密平口鉗相同。它們的區別僅僅在于用電磁力替代平口鉗的夾緊力。（３）正弦分度夾具正弦分度夾具又稱正弦分中夾具，主要用于磨削凸模、型芯等具有同一軸線的不同圓弧面、平面及等分槽等。（４）萬能夾具萬能夾具是從正弦分度夾具發展起來的更為完美的成形磨削夾具，屬成形磨床的主要附件，也可在平面磨床或萬能工具磨床上使用。1）結構組成及各部分的作用２）工件裝夾方法３）成形磨削工藝尺寸的換算由于凸模、型芯在設計圖樣上的尺寸是按設計基準標注的，而成形磨削過程中所選定的工藝基準與設計基準很難一致。因此，成形磨削前應根據成形磨削和測量的需要，用設計尺寸換算出所需要的工藝尺寸，如各回轉中心之間的坐標、平面對坐標軸的傾斜角度和距離、圓弧的大小等，并繪制出成形磨削的工藝尺寸圖和磨削工序圖，以利于成形磨削的順利進行。３．成形磨削的基本原則四、數控成形磨削１．數控成形磨床的主要功能（１）用程序控制砂輪的進給運動（２）用程序控制工作臺的進給運動（３）用程序控制砂輪進行自動修整（４）用程序控制對角度進行自動分度２．數控成形磨床的磨削方式（１）成形砂輪磨削（２）仿形磨削（３）復合磨削第三節型孔的加工一、型孔的電火花加工型孔的電火花加工主要是對各種模具零件型孔的加工。通常當型孔為不通孔時，采用電火花加工；當型孔為通孔時，采用電火花線切割加工。型孔一般是指模具中成形制件的內、外表面輪廓的通孔。二、鑲拼型孔的加工１．型孔的鑲拼方法及分段型孔的鑲拼方法一般有拼接法和鑲嵌法兩種。拼接法是將型孔分成若干段，對各段分別進行加工后拼接起來。鑲嵌法則是在型孔形狀復雜或狹小、細長的部分另做一個鑲件嵌入型孔體內。２．拼塊的制造過程由于制件的形狀多種多樣，所以鑲拼型孔的形狀很多，其制造方法與制造過程也不盡相同。現以定子槽型孔拼塊和用平面磨床加工等距槽型孔拼塊為例分別說明其制造過程。（１）光學曲線磨床投影放大原理光學曲線磨床是按放大樣板或放大圖對成形表面進行磨削加工的，主要用于磨削尺寸較小的型孔拼塊、凸模和型芯等。（２）定子槽拼塊的制造過程１）鍛造毛坯２）熱處理３）毛坯外形加工。４）坯料檢驗５）熱處理６）平面磨削７）磨削外徑８）細磨平面９）磨削刃口部位10）磨削端面11）檢驗。３．等距槽型孔拼塊的磨削工藝在修整砂輪圓弧后，用平面磨床進行成形磨削的工藝如下：（１）坯料準備（２）磨削平面（３）拼塊的裝夾（４）粗磨第一型槽（５）調整拼塊位置，粗磨第二型槽（６）調整拼塊位置，磨削其他型槽（７）精磨型槽（８）檢驗第四節型腔的加工一、回轉曲面型腔的車削１．型腔車削的特種刀具（１）車刀式樣板刀（２）成形樣板車刀（３）彈簧式樣板車刀（４）型腔條紋刀具１）直線滾花刀２）條紋拉刀２．型腔車削的專用工具（1）球面車削工具（2）曲面車削工具（３）不通孔內螺紋自動退刀工具塑料模具中螺紋型腔的精度高，表面粗糙度低，螺紋退刀部分的長度和表面粗糙度同樣有較高的要求。為了保證加工質量，對型腔中的螺紋部分可采用不通孔內螺紋自動退刀工具進行加工。二、非回轉曲面型腔的銑削１．非回轉曲面型腔的加工工藝（１）用通用機械切削加工配合鉗工修整進行制造。（２）用仿形、電火花、超聲波、電化學加工及化學加工等專用設備進行加工。（３）用數控加工或計算機輔助模具設計和制造（即模具CAD／CAM）技術。２．普通銑削加工型腔（1）型腔銑削的常用刀具1）單刃指形銑刀2）雙刃指形銑刀3）多刃指形銑刀（2）型腔的銑削用銑床加工型腔一般都是手動操作，勞動強度大，對工人的操作技能要求較高。為了提高銑削效率，對于銑削余量較大的型腔，在銑削前應進行粗加工去除大部分材料，并留有較均勻的精加工余量，再用指形銑刀進行精加工。最后由鉗工修磨、拋光制得合格的型腔。３．仿形銑削加工型腔仿形銑削是利用仿形銑床和靠模裝置自動地將毛坯加工成與靠模形狀相同的型腔型面的加工方法。（１）仿形銑削的工作原理（２）仿形銑削的加工方式１）平面輪廓仿形２）立體輪廓仿形（３）仿形銑刀與仿形銷1）仿形銑刀２）仿形銷一般，仿形銷的直徑可按下式確定：（４）仿形靠模仿形靠模是仿形加工中重要的組成部分。其工作表面除應保證一定的尺寸、形狀、位置精度和表面粗糙度外，還應具有足夠的強度和硬度，以承受仿形銷施加給靠模表面的壓力。根據模具形狀和機床結構的不同，仿形銷與靠模表面的接觸力一般很小，一般為零點幾牛頓。因此，根據具體情況可采用石膏、木材、塑料、鋁合金、鑄鐵或鋼板等材料制作靠模，其工作表面應光滑，工作時需涂潤滑劑以減小摩擦。為方便裝夾，靠模上須設置裝夾部位。第三章模具零件的機械加工質量第一節模具零件的機械加工精度一、影響模具零件加工精度的因素１．工藝系統的幾何誤差對加工精度的影響（１）機床誤差（２）夾具的制造誤差和磨損（３）刀具的制造誤差和磨損（４）工件毛坯的幾何形狀誤差（５）加工方法誤差２．工藝系統的力效應對加工精度的影響（１）切削力著力點位置的變化（２）切削力的變化（３）傳動力和慣性力的變化（４）夾緊力及重力的變化（５）工件內應力的變化３．工藝系統的熱變形對加工精度的影響二、提高模具零件加工精度的途徑及措施１．嚴格控制夾具誤差2．減小工藝系統受力變形（1）提高工件及機床部件剛度，提高工藝系統的接觸剛度（2）減小切削力及其變化（3）合理安裝工件３．減小工藝系統熱變形（1）減小切削熱（2）減小摩擦熱（3）控制環境溫度變化第二節模具零件的表面質量一、表面質量對模具零件的影響１．表面粗糙度對模具零件的影響（１）影響模具零件間的配合精度（２）影響模具零件的耐磨性（３）影響模具零件的疲勞強度（４）影響模具零件的耐腐蝕性二、影響表面質量的因素及改善措施１．影響表面粗糙度的因素及改善措施（１）切削加工中的影響及改善措施1）合理選擇切削速度2）合理選擇刀具材料3）合理選擇切削液4）必要時，在加工前對零件進行正火、調質熱處理（２）磨削加工中的影響及改善措施１）合理選擇磨削用量２）合理選擇砂輪３）經常仔細修整砂輪４）檢查并保持磨削液的清潔２．影響表面層硬化的因素及改善措施３．影響表層金相組織狀態的因素及改善措施（1）合理選用磨削用量，減小磨削深度，增大工件回轉速度，加大進給量來減少工件表面溫度。（2）正確選擇砂輪。（3）改善冷卻措施。４．影響表面殘余應力的因素及改善措施適當提高切削速度、增大刀具前角、減小刃口圓弧半徑、合理選擇切削液等都可以降低切削溫度，減小塑性變形，從而使殘余應力減小。5．提高表面質量的其他方法（1）滾壓加工（2）擠壓加工（3）噴丸強化第四章模具零件的特種加工工藝第一節電火花成形加工一、電火花成形加工的原理和特點１．電火花成形加工的原理電火花成形加工是不斷放電蝕除金屬的過程。雖然一次脈沖放電的時間很短，但它是電磁學、熱力學、流體力學等綜合作用的過程，是相當復雜的。綜合起來，一次脈沖放電的過程可分為電離—放電—熱膨脹—拋出金屬—消電離等幾個連續的階段。２．實現電火花成形加工的基本條件４．電火花成形加工的極性效應在電火花加工的脈沖放電過程中，工具電極和工件都受到腐蝕作用，但正、負兩極的腐蝕速度卻不同。這種兩極腐蝕速度不同的現象稱為極性效應。二、型孔的電火花成形加工１．型孔電火花成形加工的工藝方法（1）直接配合法直接用加長的鋼凸模作電極加工凹模型孔，加工后將凸模上的損耗部分切除。（２）修配凸模法將凸模和電極分別制造，凸模留一定的修配余量。在用電極加工出凹模后，再以凹模型孔作基準件修配凸模以達到所需的配合間隙。此法可選擇電加工性能較好的材料作電極，以提高電火花加工速度，且適應的配合間隙范圍擴大，便于凹模的成批生產。（３）混合法（間隙配合法）將凸模和電極連接在一起加工成形。（４）二次電極法利用一次電極制造出二次電極，再分別用一次和二次電極加工凹模和凸模。根據凹、凸模加工的難易程度可分為兩類。１）一次電極為凹型，一般用于凸模難以制造的情況。２）一次電極為凸型，一般用于凹模難以制造的情況。２．電極的設計與制造（1）電極材料（２）電極的結構形式１）整體式電極２）鑲拼式電極３）組合式電極（３）電極尺寸的確定１）電極截面尺寸的確定。２）電極的制造公差。電極的制造公差精度一般應不低于IT7級，由于加工過程中存在機床導向、校正誤差和間隙波動等，其尺寸公差一般取型孔（或凸模）制造公差的1／3～1／2。３）電極長度尺寸的確定。下圖所示為電極長度計算的示意圖，其計算公式為：（４）電極的制造型孔電極的制造一般是經過普通機械加工后，再成形磨削加工。對于不易成形磨削的材料如純銅，則在機加工之后鉗工修磨。目前，應用電火花線切割直接加工電極的應用也非常廣泛。當采用鋼凸模直接作電極時，如果凸、凹模的配合間隙超過了電火花放電間隙的范圍，便可以將電極部分進行增大或縮小。常用的方法是用化學浸蝕等使其均勻縮小到尺寸要求；用鍍銅、鍍鋅等方法使其均勻擴大到所要求的尺寸。３．工件電火花成形加工的準備（１）加工預孔（２）工件熱處理（３）磨光、除銹、去磁4．電規準的選擇及轉換（１）粗規準（２）中規準（３）精規準三、型腔的電火花成形加工１．型腔電火花成形加工的工藝方法（1）單電極平動法（2）多電極更換法（3）分解電極法２．型腔電極的設計與制造（１）電極材料（２）電極的結構形式（３）型腔電極的尺寸１）型腔電極的水平尺寸。一般可用下式確定：２）型腔電極的垂直尺寸。型腔電極在垂直方向的有效工作尺寸H1可由下式確定：（４）電極的制造１）石墨電極的制造。２）純銅電極的制造。純銅電極主要用機械加工配合鉗工修光的方法制造。對于多電極更換加工法或品種多、數量少、形狀復雜的型腔，采用電鑄電極能節省大量工時，減輕鉗工工作量。３．工件的準備（１）工件的預加工（２）熱處理（３）除銹、去磁４．電規準的選擇、轉換與平動量的分配（１）電規準的選擇（２）電規準的轉換與平動量的分配第二節電火花線切割加工一、電火花線切割加工的原理電火花線切割加工是通過電極與工件之間脈沖放電時的電腐蝕作用，對工件進行加工的一種工藝方法。其原理與電火花成形加工相同，但加工方式不同。三、電火花線切割加工的應用范圍１．加工模具２．加工電火花成形加工用的電極３．加工零件四、電火花線切割加工機床１．快速走絲電火花線切割機床２．慢速走絲電火花線切割機床五、電火花線切割加工與操作２．工件的工藝準備與裝夾（１）加工基準的準備１）以外形為校正和加工的基準。２）以外形為校正基準、內孔為加工基準。３）以工件上的劃線為校正和加工基準。４）穿絲孔的準備。（２）工件的裝夾與調整１）工件的裝夾形式２）工件的調整。（３）電極絲坐標位置的調整（４）加工規準的選擇第三節電化學加工一、電解加工１．電解加工的基本原理電解加工是利用金屬在電解液中產生陽極溶解的電化學反應，將工件加工成形的一種方法。二、電解拋光１．電解拋光的基本原理三、電鑄加工１．電鑄加工的基本原理四、電解磨削電解磨削是將電解作用與機械磨削相結合的一種新的加工方法。第五章模具制造的其他方法第一節冷擠壓加工技術及設備一、冷擠壓加工的原理利用金屬塑性變形的原理，在室溫下，在油壓機的高壓下，使淬硬的擠壓沖頭緩慢擠入具有一定塑性的坯料中，獲得與沖頭形狀相同、凹凸相反的型腔的一種無切削的加工方法。三、型腔冷擠壓加工方式１．敞開式冷擠壓２．封閉式冷擠壓四、擠壓設備五、冷擠壓工藝及工具設計１．冷擠壓沖頭的設計制造（１）冷擠壓沖頭的材料（２）冷擠壓沖頭的結構１）成形工作部分２）導向部分３）過渡部分２．坯料的設計（１）冷擠壓的坯料及坯料熱處理（２）坯料的尺寸及形狀坯料的尺寸及形狀應根據型腔設計尺寸和形狀及冷擠壓工藝的要求確定，并要防止冷擠壓過程中坯料產生翹曲變形和開裂。封閉式冷擠壓坯料的外形輪廓多為圓柱體和圓錐體，其尺寸可按以下經驗公式確定：３．冷擠壓模套及導向圈設計（１）單模套（２）雙模套（３）對拼內套式模套（４）組合模套４．型腔擠壓力的計算型腔擠壓所需要的擠壓力與擠壓方式，型腔復雜程度，坯料的材質、大小及形狀，擠壓時使用的潤滑液有關，一般采用經驗公式計算：第二節超塑性成形技術一、超塑性成形概述二、PMS鋼的性能１．PMS鋼的成分及組織（１）PMS鋼的成分（２）PMS鋼的組織原始供應的PMS鋼為熱軋空冷狀態。由于該鋼具有很高的淬透性，其原始組織為貝氏體和馬氏體及馬氏體與條間分布的鐵素體的混合組織。２．PMS鋼超塑性熱處理三、超塑性成形加工工藝１．坯料制備及超塑性處理型腔坯料的尺寸可按體積不變的原理（即模坯成形前后體積不變），根據型腔的結構尺寸進行計算。在計算時應適當增加壓制成形余量，多余材料用切削加工方法去除。坯料與工藝凸模接觸的表面粗糙度Ra＜0.32μｍ。PMS鋼出廠時未經超塑性處理，所以需將坯料按所需形狀、尺寸加工成形后，進行超塑性晶粒細化處理。２．制造工藝凸模３．護套４．擠壓設備及擠壓力計算５．潤滑常用的潤滑劑一般為膠體石墨水劑潤滑劑和玻璃粉潤滑劑，玻璃粉潤滑劑能耐很高溫度，應用效果好。６．塑料齒輪型腔模超塑性成形工藝過程四、超塑鋅鋁合金１．Zn—22Al的特性2．Zn—22Al合金超塑性成形的注意事項第三節合成樹脂模具制造一、澆注型腔常用的合成樹脂１．酚醛樹脂２．環氧樹脂３．聚酯樹脂二、型腔澆注成形的工藝過程模型及模框的準備２．原料配制３．澆注及固化４．制品后處理第六章模具裝配工藝第一節模具裝配方法一、完全互換裝配法完全互換裝配法是指在裝配時各配合零件不經修配、選擇和調整即可達到裝配精度要求。要使被裝配的零件達到完全互換，裝配的精度要求和被裝配零件的制造公差之間應滿足：封閉環公差等于各個組成環公差之和。二、分組裝配法三、修配裝配法１．按件修配法按件修配法是在裝配尺寸鏈的組成環中預先指定一個零件作為修配件（修配環），裝配時再用切削加工改變該零件的尺寸以達到裝配精度的要求。２．合并加工修配法合并加工修配法是把兩個或兩個以上的零件裝配在一起后，再進行機械加工，以達到裝配精度的要求。四、調整裝配法１．可動調整法２．固定調整法第二節沖裁模的裝配以下圖所示的沖孔模為例，說明沖裁模的裝配方法。一、沖裁模的裝配技術要求（１）上模座的上平面應和下模座的下平面平行，對于標準模架其平行度誤差應符合表6-1的規定。（２）凸模和凹模的配合間隙應符合設計要求，沿整個刃口輪廓應均勻一致。（３）模柄（活動模柄除外）裝入上模座后，其軸心線對上模座的上平面的垂直度誤差在全長范圍內不大于0.05mm。（４）導柱導套裝配后，其軸心線對上模座的上平面和下模座的下平面的垂直度誤差應符合表6-1的規定。當模座沿導柱上、下移動時，應平穩而無阻滯現象。（５）定位裝置要保證定位正確可靠。（６）卸料及頂件裝置活動靈活、正確，出料孔暢通無阻，保證制件及廢料不卡在沖模內。（７）模具應在生產的條件下進行試驗，沖出的制件應符合設計要求。二、模柄的裝配三、導柱和導套的裝配四、凹模和凸模的裝配五、低熔點合金和黏結技術的應用１．低熔點合金固定法２．環氧樹脂黏結法３．無機黏結法六、模具的總裝配沖模裝配完成后，在生產條件下進行試沖可以發現模具的設計和制造缺陷，找出原因，對模具進行適當的調整和修理后再進行試沖，直到模具能正常工作，沖出合格的制件，模具的裝配過程即告結束。七、試模第三節彎曲模和拉深模的裝配一、彎曲模彎曲模的作用是使坯料在塑性變形范圍內進行彎曲，由彎曲后材料產生的永久變形，獲得所要求的形狀。二、拉深模拉深工藝是使金屬板料（或空心坯料）在模具作用下產生塑性變形，變成開口空心制件。第四節塑料模的裝配一、型芯的裝配為了使裝配過程簡化，在安裝有方向要求的型芯時，可以采用螺母固定型芯的方式。型芯的位置誤差可以通過修磨a或b面來消除。為此，應先進行預裝并測出角度α的大小，其修磨量Δ修磨按下式計算：二、型腔的裝配除了簡易的壓塑模以外，一般注塑模、壓塑模的型腔多采用鑲嵌或拼塊結構。拼塊結構的型腔的拼合面在熱處理后要進行磨削加工，因此，型腔的某些工作表面不能在熱處理前加工到要求尺寸，只能在裝配后采用電火花機床、坐標磨床等對型腔進行精修達到設計要求。拼塊結構的型腔在壓入模板的過程中，為了不使各拼塊在壓入方向上產生錯位，應在拼塊的壓入端放一塊平墊板，通過平墊板推動各拼塊一起移動。裝配后型芯端面與加料室底平面間出現了間隙（Δ），可采用下列方法消除。（１）修磨固定板平面Ａ。（２）修磨型腔上平面Ｂ。（３）修磨型芯（或固定板）臺肩面Ｃ。裝配后型腔端面與型芯固定板間有間隙（