DB33T 2113-2018 公路瀝青路面超薄磨耗層施工技術規范　　

DB33Technicalspecificationforconstructionofultra-thinfrictioncourseofbituminous浙江省質量技術監督局發布I 1 1 1 2 2 2 2 2 3 4 4 5 5 6 6 7 8 8 8 9 11 附錄A（資料性附錄）超薄磨耗層在杭金衢高速公路金華段的應用...................................................21請注意本標準的某些內容可能涉及專利，本標準的發布機構不承擔識別這些專利的責任。1公路瀝青路面超薄磨耗層施工技術規范本標準適用于公路瀝青路面超薄磨耗層的施工和質量檢超薄磨耗層Ultra-thinfrictionco步鋪筑、碾壓成型，厚度為10mm~25mm的瀝青混凝土路面4基本要求24.3施工所使用的材料、設備應符合設計要求，并按規4.6除應符合本規范的規定外，還應符合國家、省頒布的現行有關標準5.1.1超薄磨耗層路面所用集料的選擇應經過認—0℃運動粘度（135℃),不大于3℃%彈性恢復（25℃),不小于%℃2物%±1.0針入度比（25℃),不小于%5.3改性乳化瀝青3——% s%℃%彈性恢復（10℃),不小于%%1%55.4粗集料5.4.1粗集料應采用質地堅硬，表面粗糙，形狀接近立方體的破碎石料，應優先選用玄武巖等基性或5.4.2為確保瀝青路面的粗集料具有良好的顆粒形狀，生產粗集料時應采用反擊式破碎機破碎。%%—%% %%%%%級5%4—————————————————5.5.1細集料宜采用機制砂或石屑，細集料應潔凈、干燥、無風化、無雜質，有適當的顆粒級配，并—%%3%s5.6.1礦粉應采用石灰巖或巖漿巖中的強基性巖石等憎水性石料經磨細得到的礦粉，原石料中的泥土雜質應除凈，礦粉應干燥、潔凈，能自由地從礦5%1%%%—— 1%4—6.1.1應充分考慮使用要求、原路面狀況、交通量、氣候條件等因素，在對同類公路配合比設計用情況調查研究的基礎上，充分借鑒成功的經驗，6.1.2應包括目標配合比設計、生產配合比設計以及生產配合比驗證三階段，確定礦料級配及最6 %%%UTFC—Ⅱ型UTFC—Ⅲ型6—%%96.1.4混合料配合比宜采用馬歇爾試驗方法進 —%%76.3.1目標配合比設計的試驗方法應按照JTGF40-2004附錄B熱拌瀝青混合料配合比設計方法圖B.1.3流程及相關要求進行設計。6.3.2級配設計時應采用3組不同的初選集料級配，初選集料級配應以2.36mm篩孔通過百分率處于設計級配范圍中值上下一定范圍進行選擇和調整。礦料級配曲線應順滑，且在0.3mm~0.6mm范圍內不出現“駝峰”,當調整無法達到要求的應及時更換材料重新設計。6.3.3超薄磨耗層混合料的配合比設計采用馬歇爾試件的體積設計方法，以空隙率作為配合比設計的主要指標，并驗算瀝青膜厚度。6.3.4按照式(1)計算集料的表面積A,按照式(2)計算瀝青膜厚度h。A—集料總的表面積；a—4.75mm篩孔的通過百分率(%);b—2.36mm篩孔的通過百分率(%);c—1.18mm篩孔的通過百分率(%);d—0.6mm篩孔的通過百分率(%);e—0.3mm篩孔的通過百分率(%);f—0.15mm篩孔的通過百分率(%);g—0.075mm篩孔的通過百分率(%);h—瀝青膜厚度(μm);6.3.5超薄磨耗層混合料配合比設計后應按表8和表10的要求進行各項試驗，當各項性能指標符合本要求時，瀝青用量P6應作為目標配合比最佳瀝青用量(OAC)。6.4生產配合比設計6.4.1生產配合比應以原材料通過間歇式拌合機二次篩分后從熱料倉取樣的材料為基礎進行設計，以目標配合比確定的級配為目標級配進行級配設計，確定各熱料倉的比例，生產配合比設計確定的各熱料倉的供料比例應大體平衡。8最佳瀝青用量與目標配合比設計結果的差值不宜大于±0.6.5.1拌合機按照生產配合比結果進行試拌、鋪筑試驗段，并取樣進行馬歇爾試驗，同時從路上6.5.2經設計確定的標準配合比在施工過程中不得隨意變更。生產過程中應加強跟蹤檢測，嚴格應及時調整配合比，使混合料質量符合要求并保持相對穩定，必要時應重新進行配合比設計。7.1.1路面施工前應建立完善的質量保證體系，職責明確，責7.1.2應采用專用攤鋪機進行施工，須包括受料斗、螺旋輸送器、改性乳化瀝青儲罐、改性乳施工溫度(℃)7.1.6施工材料的存放場地應具有97.1.7施工前應對瀝青拌和機、攤鋪機、壓路機等各種施工機械和設備進行調試，對機械設a)拌和廠的設置應符合國家有關環境保護、消防、安全等行校核（瀝青計量設備的標定每月不少于兩次）；沒有材料用量和溫度自動記錄裝置的冷料供料裝置需經標定得出集料供料曲線。振動篩規格應與礦料規格相匹配，最大篩孔宜略大于瀝青混合料的最大粒徑，其余篩的設置應考慮混合料的級配穩定，并使熱料倉b)原路面結構強度不足，應認真分析影響因素，由基層引起的強度不足可采用開挖換填、注漿加c)原路面平整度不符合要求，應分析平整度衰減原因，基層沉陷引起的可采用開挖換填等方法處d)面層引起的可采用銑刨回填的方法e)原路面裂縫應根據裂縫類型按設計要求銑g)試驗段開工前，應在規定的期限內向業主及監理提7.3.1超薄磨耗層路面施工前應先做試驗路段鋪筑，應依據瀝青混合料組成設計，擬定試驗路7.3.2生產配合比經試驗路段驗證，符合要求后才允許進行大a）根據各種機械的施工能力相匹配的原則，確定適宜的施工機械，按生產能力決定機械數量與組驗證瀝青混合料的配合比設計和瀝青混合料的技術性質，決定正式生產用的礦料配合比和油石2)壓路機的碾壓順序，碾壓溫度，碾壓速度及遍數，要在試驗路段試鋪過程中，通過試驗獲f）確定施工組織及管理體系、質保體系、人員、機械設備、檢測設備、通訊及指揮方h）試驗段路面的質量檢查頻率應比正常施工時適當增加(宜增加一倍)。試驗路段結束后，路面應7.4.1應嚴格控制瀝青和集料的加熱溫度以及瀝青混合料的出廠溫度。每天開始幾盤集料應提7.4.2應按試驗段確定的抖和時間、拌和產能生產瀝青混合料。間歇式拌和機每盤的生產周7.4.3目測檢查瀝青混合料的均勻性、有無花白、冒青煙和離析等異常現象，對異常現象應），~2次），用以檢驗油石比、礦料級配和瀝青混凝土的體積力學性質。抽檢混合料的級配和油石比應符~7.4.5瀝青混合料出廠時應逐車檢測瀝青混合料的重7.4.6每天結束后，用拌和樓打印的各料數量，進行總量控制。以各倉用量及各倉篩分結果計厚度進行校核。根據上述檢測數據和混合料馬歇爾試驗及抽提7.5.1每天結束后，用拌和樓打印的各料數量，進行總量控制。以各倉用量及各倉篩分結果計厚度進行校核。根據上述檢測數據和混合料馬歇爾試驗及抽提7.5.2運料車每次使用前后應清掃干凈，車廂內應均勻涂刷隔離劑或防粘劑，卸料后應及時7.5.3運料車應有良好的篷布覆蓋設施，卸料過程中繼續履蓋直到卸料結束取走篷布，以便7.5.4拌和樓向運料車放料時，汽車應前后移動進行分層裝料，至少移動三次，以減少粗集現象。運料車尾部宜加焊側板，減少卸料時離析7.5.7運料車進入攤鋪現場時，輪胎上不應沾有泥土等可能污染路面的臟物，否則應洗凈輪胎工程現場。瀝青混合料在攤鋪地點憑運料單7.6.1施工現場應配備改性乳化瀝青加溫、保溫設備，確保改性乳化瀝青保持60℃~80℃的溫度。7.6.2施工前將加溫完畢的改性乳化瀝青泵送至超薄磨耗層攤鋪機乳化瀝青儲罐，隨瀝青混合7.6.3超薄磨耗層施工過程中應隨時觀察粘層油噴灑情況，如出現多灑、少灑或噴頭堵塞漏灑立即與操作人員溝通停止攤鋪，對設備進行調試，UTFC—Ⅱ型UTFC—Ⅲ型7.7.3攤鋪機應調整到最佳工作狀態，調好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈7.7.4鋪筑時應采用試驗路段確定的松鋪系數，宜采用非接觸式平衡梁控制攤鋪厚度，攤鋪過7.7.5攤鋪時應減少受料斗攏料次數7.7.6混合料未碾壓前，施工人員不應進入，減少人工整修。特殊情況下，如局部離析，應在壓實方式。橫向接縫處采用振動碾壓，應調低振動頻率和振幅，壓路機的振動頻率467.8.4碾壓路線及方向不應突然改變，壓路機起動、停止應減速緩行，不應急剎制動，壓路7.8.5碾壓過程中碾壓輪應保持清潔，有混合料沾輪應立即清除。應向壓路機輪上噴灑或涂a)碾壓時應將壓路機的驅動輪面向攤鋪機，從外側向中心碾壓，在b)初壓應在緊跟攤鋪機后碾壓，初壓區長度不應大于30d)復壓應緊跟在初壓后開始，且不應隨意停頓。壓路機碾壓段的總長度應盡量縮短，通常控制在60m~80m范圍內。采用不同型號的壓路機組合碾壓時宜安排每一臺壓路機作全幅碾壓e)對路面邊緣、加寬及港灣式停車帶等大型壓路機難于碾壓的部位，宜采用小型振動壓路機或振7.8.7壓路機不應在未碾壓成型路段上轉向、掉頭、加水或停留。在當天碾壓的尚未冷卻的7.9.1處于邊通車邊施工環境時，應在施工前按相關規定取得道路封閉施工的許可，按照批管制方案做好公示公告、封閉交通，安排好交通7.9.2路面施工時，除施工所需的設備7.9.3在當天成型的路面上，不應停放各種機械設備或車輛，并防止礦料、油料和雜物散落7.9.4鋪筑好的路面應做好保護，保持整潔，不應造成污染，不應在瀝青路面上堆放施工產生7.9.6需要提早開放交通時，宜灑水冷卻降低已碾壓成型的路7.10.1.2采用半幅施工產生冷接縫時，第一幅攤鋪時，根據劃定的攤鋪控制線控制攤鋪邊線，鋪邊線的順直度；第二幅攤鋪時，控制接縫松鋪，保證接縫飽滿、平7.10.1.3碾壓時，應先碾壓兩幅接縫位置；縱向接縫的位置應盡量避開車道7.10.2.1應采用平接縫。用三米直尺沿縱向位置，在攤鋪段端部的直尺呈懸臂7.10.2.2繼續攤鋪時，應將攤鋪層鋸切時留下的灰漿擦洗干凈，涂上7.10.2.4改為縱向碾壓時，不應在橫接縫上垂直碾壓，碾壓完7.10.2.5在橫向接縫處，進行乳化瀝青的人工灑布，噴灑范圍以行進方向正交7.11.1.1應建立健全有效的質量保證體系，對施工各工序的質量進行檢查評定控制，實行動態質量管理，確保施工質量的穩7.11.1.2應特別重視材料質量、施工溫度和壓實工序的管理，使混合料形成充11000m3/次1000m3/次1000m3/次1000m3/次22~323222222532224323325蒸發殘留物延度2223233印印級配±2%—±3%—±4% ±1%—±3%—±4% ±1%±2%±3%±4%±4%±5%±0.2%—±0.1%—±0.2%±0.3%度單點檢驗評價方法應符合相關試驗規程的試樣平行試測面±2mm±3mm±3mm±4mm±4mm±5mm8.1.1瀝青混合料的礦料質量及礦料級配8.1.2嚴格控制各種礦料和瀝青用量及各種材料和瀝青混合料的加熱溫度，瀝青材料及混合料的各項8.1.3瀝青混合料應均勻一致，無花8.1.4下承層表面應干燥、清潔、無浮土，其平整度和路拱度應符合要求。8.1.5攤鋪時應嚴格控制攤鋪厚度和平整度，避項次12233抗滑—24—25 2——±2mm±3mm3±3mm±4mm±4mm±5mm718.3.1表面應均勻平整，不應有泛油、松散、裂縫和明顯離析等現象，對于高速公路和一級公路，有上述缺陷的面積(凡屬單條的裂縫，則按其實際長度乘以0.2m寬度，折算成射裂縫可不計作施工缺陷，但應及時進行灌A.1工程概況杭金衢高速公路金華段路基寬度為28m，設計時速120km/h，原瀝青砼路面結構層依次為20），的裂縫、坑洞補丁且伴有輕微車轍現象，車轍深度基本上小于1.5cm；路面抗滑性能衰減較為明顯，路使用性能、路面結構、路面安全完全符合行車要求,延長道路壽命、降低道路大、中修經綜合考慮，杭金衢高速公路2009年路面養護專項工程（2-A合同段）在杭金衢高取了衢向K152+797--K153+780、K154+282--K155+438兩個路段，路面寬度為11.6m，選用厚2cm超薄A.2材料A.2.1一般規定A.2.1.1根據超薄磨耗層所用集料的質量要求，選擇原材料供應商，經過認真的料源調查，按就地取材的原則，5mm~10mm碎石從嵊州采購，0mm~3mA.2.1.2施工前，對原材料按照以下頻率進場批次和數量進行了檢測。具體檢測項目及檢測頻率見表A.1。A.2.2改性瀝青—℃℃%%℃物%%A.2.3改性乳化瀝青超薄磨耗層混合料粘層采用殼牌PCR快裂型改性乳化瀝青，技術要求及檢測結果見表A.——% s%℃%%%%A.2.4粗集料質量檢測結果見表A.4。%%—%%—%%%%%級5%A.2.5粗集料級配檢測結果見A.5。A.2.6細集料A.2.6.1細集料采用0mm~3mm輝綠巖石屑，潔凈、干燥、無風化、無雜質，有適當的顆粒級配，與A.2.6.2細集料技術指標檢測結果見表A.6。—%%%sA.2.6.3細集料級配檢測結果見表A.6：A.2.7填料A.2.7.1采用石灰巖磨細得到的礦粉，干燥、潔凈，能自由地從礦料倉流出。A.2.7.2礦粉性能指標檢測結果如表A.8。%%%%———% A.3配合比設計根據集料及礦粉的篩分結果，設計三組粗細不同的級配，中值級配通過率分別位于30%，24%左右，其余兩組級配的關鍵篩孔分別位于中值級配的上、下選擇油石比為4.8%，采用馬歇爾擊實成型方法成型試件，雙面50次擊實，分別制作三組級配的馬歇爾試件，測定VMA，初選級配2作為設計級配。配合比級配設計如表A.9，級配曲線表A.9目標配合比級配設計摻配率(%)級配12級配22級配33級配類型合成級配百分率(%)級配1級配2級配3設計級配范圍目標配合比級配曲線圖目標配合比級配曲線圖0通過百分率(%圖A.1級配曲線度和性能測試確定最佳瀝青用量。其混合料體積性質技術要求如表綜合超薄磨耗層體積指標及瀝青膜厚度控制的要求，確定油石比為4.%%%%A.3.2生產配合比設計4目標、生產級配曲線對比圖目標、生產級配曲線對比圖0通過百分率(%圖A.2目標、生產配合比級配曲線對比圖A.3.3生產配合比驗證按照生產配合比確定的設計結果進行試拌、鋪筑試驗段，并進行生產配合比驗證，相關技術指標均符合要求。A.4生產工藝A.4.1施工準備A.4.1.1拌和廠瀝青混合料在瀝青拌和廠(場、站)采用M160拌和機拌制。施工前對拌和廠進行了檢查，確認滿足a)拌和廠的設置符合國家有關環境保護、消防、安全等規定。b)拌和廠與工地現場平均運距55km,確保混合料的溫度下降不超過要求，且均為高速公路運輸，不會因顛簸造成混合料離析。c)拌和廠具有完備的排水設施。各種集料分隔貯存，細集料設有防雨頂棚，料場及場內道路已作硬化處理。d)開工前已對拌和樓的計量和測溫進行校核，拌和樓控制室具有逐盤打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度的功能。e)拌和機為間歇式拌和機，總拌和能力滿足施工進度要求，冷料倉數量5個，滿足配合比需要。施工前冷料供料裝置已經標定得出集料供料曲線。振動篩規格設置與礦料規格相匹配，最大篩孔為18mm,略大于瀝青混合料的最大粒徑12mm。f)拌和機備有保溫性能好的成品儲料倉。A.4.1.2現場檢查和檢測A.4.1.2.1施工前按設計圖紙與相關規范的要求對原路面進行了檢查，對照設計圖紙復核原路面技術A.4.1.2.2對原路面坑槽、龜裂等病害發展情況進行了認真調查，詳細記錄病害分布位置，與設計圖A.4.1.2.3對原路面結構強度進行了檢測。SSIA.4.1.2.4對原路面平整度進行了檢測。IRI=1.8A.4.1.2.5對原路面車轍進行了檢測，車轍深度超過10mm路段共30m，進行詳細記錄。A.4.1.2.6對原路面裂縫情況進行了細致調查和鉆芯取樣，復核裂縫類型，根據裂縫類型確定了處理A.4.2原路面處理A.4.2.2路面的坑槽、龜裂等病害按設計要求采用銑刨回鋪的方法徹底修復。A.4.2.3車轍深度超過10mm的路段采用銑刨回填的方法處理。a)對于由基層開裂等原因形成的反射裂縫，直接銑刨至基層頂面，鋪設防裂材料，回填瀝青混凝A.4.2.5施工前，對原路面進行徹底清理，必須清除浮塵、泥土、碎屑及可見水分等。A.4.3試驗路段A.4.3.2生產配合比經試驗路段驗證，符合要求后a)根據各種機械的施工能力相匹配的原則，確定適宜的施工機械，按生產能力決定機械數量與組b)通過試拌決定：驗證瀝青混合料的配合比設計和瀝青混合料技術性質，2）壓路機的碾壓順序，碾壓溫度，碾壓速度及遍數，要在試驗路段試鋪過e)檢測試驗段的構造深度、摩擦系數及滲水系數,全面檢查材料及施工質量是否符合f)確定施工組織及管理體系、質保體系、人員、機械設備、檢測設備、通訊及指揮g)為更加真實反映試驗段質量，試驗段路面的質量檢查頻率比正常施工時增加了一倍。試驗路段完整的試驗路施工、檢測報告報送駐地監理工程師和建設單位審A.4.4混合料的拌制中未出現溢料，等料等現象。實際拌和溫度范圍如表A.4.4.3拌和中經常目測檢查瀝青混合料的均勻性、有無花白、冒青煙和離析等異常現象，對異常現A.4.4.4拌和樓每天進行1次混合料馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，共進行1次殘留穩定度試驗，用以檢A.4.4.5瀝青混合料出廠逐車檢測瀝青混合料的重量和溫A.4.4.6每天結束后，用拌和樓打印的各料數量，進行總量控制。以各倉用量及各倉篩分結果，在線A.4.5混合料的運輸A.4.5.1本工程采用25輛每輛載重量不超過30噸的自卸式運輸卡車運輸。攤鋪時，攤鋪機前方有5輛~A.4.5.2運料車每次使用前后清掃干凈，車廂內應均勻涂刷隔離劑或防粘劑，卸料后應及時清除積聚A.4.5.3運料車采用氈布進行覆蓋以減少熱量損失，卸料過程中繼續履蓋直到卸料結束取走篷布，以A.4.5.4拌和樓向運料車放料時，汽車應前后移動三次進行分層裝料，以減少粗集料的分離現象。運A.4.5.5運料車中部側板下方約300mm處設專用測溫孔，用具有金屬探測針的插入式數顯溫度計檢測瀝青混合料的出廠溫度和運到現場溫度，檢測溫度時插入深度大于150mm，經檢測，到場混合料溫度A.4.5.6運料車到工地后，由專人逐車檢測溫度，不符合施工溫度要求不應進行攤鋪。A.4.6粘層施工A.4.6.1施工現場配備一臺改性乳化瀝青加溫、保溫設備，確保A.4.7混合料攤鋪A.4.7.1攤鋪過程中運料車應在攤輔機前l0cm~30cm處停住，卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機A.4.7.3調好攤鋪機螺旋布料器兩端的自動料位器，使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相匹配。螺旋布料器處混合料表面以略高于螺旋布料器2/3為度，使熨平板前混合料的高度在全寬A.4.7.6混合料未碾壓前，施工人員不應進入，減少人工整修。特殊情況下，如局部離析，應在現場A.4.8混合料的壓實A.4.8.1采用2臺13t的雙鋼輪壓路機靜壓2遍，縱向施工縫處碾壓3遍，橫向接縫處采用振動碾壓，應調低振動頻率和振幅，壓路機的振動頻率35Hz，A.4.8.2初壓緊跟攤鋪機，初壓溫度150度，初壓區長度30m，碾壓段長度60~80m，碾壓速度不得超過5km/h。初壓后應檢查平整度、路拱，有嚴重缺陷時進行修整向攤鋪機，從外側向中心碾壓，在超高路段則由低向高碾壓，A.4.8.3碾壓溫度檢測結果如表A.1表A.16超薄磨耗層碾壓溫度統計(℃)施工溫度(℃)A.4.8.4碾壓路線及方向不應突然改變，壓路機起動、停止應減速緩行，不急剎制動，壓路機折回不A.4.8.5碾壓過程中碾壓輪保持清潔，有混合料沾輪立即清除。向壓路機輪上噴灑或涂刷含有隔離劑0m~80m范圍內。采用不同型號的壓路機組合碾壓時宜安排每一臺壓路機A.4.8.7對路