主墩承臺施工技術方案

中國交通建設股份有限公司珠海市香海大橋工程TJ4標主墩承臺施工技術方案中交一公局橋隧工程有限公司珠海市香海大橋工程TJ4標項目經理部2017年8月珠海市香海大橋工程TJ4標主墩承臺施工技術方案編制：復核：審核：中交一公局橋隧工程有限公司珠海市香海大橋工程TJ4標項目經理部2017年8月目錄1編制說明 圖4.2-2總體布置實景圖4.3施工準備4.3.1施工用水項目根據實際用水需求量分別鋪設管道至鋼筋加工廠和拌合站，施工現場設置兩個2m3水箱供承臺養護用水，現場養護供水采用水車運輸。拌合站、鋼筋加工廠地排水采用明溝集流，所有污水經沉淀后在循環利用，做洗車與場地內降塵使用。4.3.2施工用電由當地的電網引入，主橋每個主墩均設有630KVA變壓器。拌合站、鋼筋加工廠共用800KVA變壓器，拌合站內配備一臺200KW備用發電機。4.3.3混凝土與鋼筋加工（1）拌合站承臺混凝土澆筑時，單次澆筑混凝土最大方量為第二次承臺澆筑1097m3，結合生產最大需求量，拌合站內設置兩臺HZS120型混凝土攪拌站，儲料倉規劃面積約2112m2，可存儲砂石料約4200m3，產出混凝土約3380m3，可滿足承臺施工高峰期混凝土供應。考慮實際施工因素每小時產量可達120m3，為保證混凝土在施工高峰期不間斷供應，高峰期拌合站配備8臺10m3混凝土罐車，滿足施工高峰期混凝土運輸需求。圖4.3.3-1混凝土拌合站（2）鋼筋加工廠我部三個主墩承臺鋼筋共計800.7t，其中C28鋼筋636.1t，C16鋼筋127.7t，防裂網36.9t，為體現我們“樣板化引路、標準化管理、定型化施工”理念，承臺鋼筋均在我部鋼筋加工廠內，采用數控化設備集中加工。鋼筋加工廠內，分別制作承臺鋼筋原材料存放架，半成品存放架，各種鋼筋原材與半成品按照劃分好的區域整齊碼放在鋼筋存放架上，廠內配備數控打磨機、數控鋸切機、數控調直機、數控彎曲中心等數控設備，提高生產智能化，快捷、標準的完成各類鋼筋加工。圖4.3.3-2標準化鋼筋加工廠4.4人員組織項目精心組織安排，配備經驗豐富的技術人員，各主墩配備一名負責人，一名專職安全員，確保現場施工順利開展。表4.4管理人員配備表序號姓名職位職責1曹衛平項目經理日常管理總負責2賈遠輝總工程師技術總負責3許路生產副經理生產負責4余昌平技術組長技術負責5吳遠見安全總監安全總負責6李玉斌工程部部長技術負責7陳波平經營部部長經營負責8孫偉質檢部長質檢負責9唐松測量隊副隊長測量負責10陳土增物設部部長材料負責11孫以浩綜合辦主任辦公室12郭興盛財務部部長財務負責13孫增光試驗室主任試驗室負責14徐順元安全部部長安全負責15劉仁杰工區主任現場生產組織16朱子學工區副主任現場施工技術17秦川技術員現場施工技術18劉維康技術員現場施工技術19施小平安全員安全管理20劉春琦安全員安全管理21譚強安全員安全管理4.5機械設備表4.5擬投入的機械設備序號設備名稱規格單位數量龍門吊80t臺3汽車吊25t臺2發電機200KW臺2攪拌站HZ120臺2混凝土罐車10m3臺8裝載機50型輛2電焊機12KW臺15數控彎曲機/臺1數控鋸切機/臺1數控調直機/臺2數控打磨機/臺2車絲機/臺4橋式門吊5t臺2平板車/輛1汽車泵臺2手搖式千斤頂40t個124.6材料準備根據現場主墩承臺施工進度制定合理的材料采購計劃，以確保材料供應滿足施工要求。在施工過程中，利用試驗檢測數據實時上傳系統、BIM信息管理平臺，做好材料的檢驗工作，對材料的進場和出庫嚴格把關，確保進場原材料的質量和數量。拌合站內安裝廣聯達系統與BIM信息化管理系統，從原材進場到混凝土出站全過程監控，確保混凝土質量；試驗室內利用BIM系統數據實時上傳系統對原材料進行管控，確保試驗原始數據的真實性、有效性。同時配合監理人員做好材料抽檢工作。各類材料進場后，嚴格按照“7S”管理制度，分類、分型號、分批次碼放整齊，設置相應標識牌區分開，確保材料管理井然有序。4.7工期安排4.7.1進度指標主墩承臺考慮60d/個，其中套箱施工20d、承臺封底10d、承臺施工30d。4.7.2工程量磨刀門特大橋共42#—44#主墩承臺三個。4.7.3施工進度計劃根據套箱設計圖紙及施工方案，承臺施工可分為三部分：一是套箱安裝及下放；二是承臺封底混凝土施工；三是承臺混凝土澆筑。4.7.3.1承臺套箱安裝及下放鋼套箱采用工廠加工并預拼裝，現場單件拼裝再整體下放工藝施工。鋼套箱在后場加工周期約為30d，計劃2018年1月開始加工，2018年3月初加工完成，套箱加工完成后，安排5個工作日進行套箱的預拼，并于2018年3月中旬開始運輸至主墩施工平臺，進行套箱拼裝前的各項準備工作。單個套箱拼裝、鉆孔平臺牛腿平聯拆除、下放裝置安裝考慮各項不利因素預計15天，套箱下放之前各項檢查及下放到位預計5d。4.7.3.2封底砼的澆筑封底混凝土施工前各項準備工作計劃時間：套箱內清淤、安裝護筒封堵板等考慮1天，封底混凝土澆筑考慮2d，混凝土養護及吊掛系統焊接考慮7d，整個封底混凝土施工共計10d。4.7.3.3承臺混凝土澆筑主墩承臺第一次混凝土澆筑考慮到澆筑前需進行封底混凝土找平、樁頭破除、清淤等工作，計劃施工時間17d，第二次混凝土澆筑，預計13d，整個承臺施工共計30d。根據總體施工計劃，主墩承臺施工計劃于2018年4月2日開始，2018年6月21日結束。4.7.4整體工期計劃表4.7.4工期計劃施工部位工序施工周期備注42#承臺套箱安裝及下放2018.4.12~2018.5.1封底混凝土施工2018.5.2~2018.5.11承臺施工2018.5.12~2018.6.1143#承臺套箱安裝及下放2018.4.22~2018.5.11封底混凝土施工2018.5.12~2018.5.22承臺施工2018.5.23~2018.6.2144#承臺套箱安裝及下放2018.4.2~2018.4.22封底混凝土施工2018.4.23~2018.5.2承臺施工2018.5.3~2018.6.14.7.5勞動力需求計劃表4.7.5勞動力需求（單個承臺）序號工種人數作業內容1鋼筋工20鋼筋加工及安裝2混凝土工15混凝土澆筑3電工1臨時用電安裝、檢查4焊工5套箱壁板焊接、鋼筋焊接5水下作業工6封堵板安裝6龍門吊司機1龍門吊作業7汽車吊司機1汽車吊作業8平板車司機1平板車運輸9混凝土拌合站操作人員5混凝土生產10罐車司機8混凝土運輸11試驗人員3各項原材檢測及混凝土性能控制12測量人員3測量放樣13質檢人員1質量管理14安全人員1安全管理15技術人員2現場施工技術管理16管理人員1承臺施工生產組織5鋼套箱施工技術方案5.1方案說明承臺套箱以鉆孔灌注樁鋼護筒為承重體系，在鋼護筒插打完成后，以統一標高在鋼護筒上焊接平聯與承重牛腿，牛腿作為套箱底板主龍骨的承重結構。在主龍骨上安裝次龍骨及面板等，將其作為鉆孔平臺。待鉆孔灌注樁施工完成后，主龍骨上吊點位置開預留口，便于安裝吊點，其余部位進行簡單整平修復，即可作為套箱底板。套箱側板采用工廠分塊制作，集中運輸的加工方法。鋼套箱現場拼裝完成后，安裝下放系統，包括內支撐、下放吊點等，同時割除套箱周邊部分鉆孔平臺，下放系統安裝完成后，將套箱整體提升50cm，割除鋼護筒剩余平聯與承重牛腿，由于套箱總重約200t，套箱下放采用人工配合手搖千斤頂整體下放；在套箱入水前停止下放，檢查各個吊點下放距離與平面位置，套箱位置無偏差且各個吊點下放距離調整一致后開始入水；套箱每下放5個行程后對所有吊點的下放距離進行調整，直至套箱下放到位；套箱下放到位后，對套箱平面及空間位置進行測量檢查，檢驗合格后，根據圖紙設計位置安裝鎖定裝置，完成套箱下放。圖5.1類似鋼套箱下放5.2施工工藝流程套箱位置調整鉆孔平臺檢修護筒頂口加強處理安裝接長鋼管樁安裝吊點承重貝雷梁安裝吊點扁擔梁封底混凝土澆筑套箱體系轉換底板封堵、清淤鋼套箱鎖定套箱整體下放拆除護筒間平聯及牛腿隔倉板、內支撐安裝套箱提升套箱糾偏定位下放系統安裝套箱套箱位置調整鉆孔平臺檢修護筒頂口加強處理安裝接長鋼管樁安裝吊點承重貝雷梁安裝吊點扁擔梁封底混凝土澆筑套箱體系轉換底板封堵、清淤鋼套箱鎖定套箱整體下放拆除護筒間平聯及牛腿隔倉板、內支撐安裝套箱提升套箱糾偏定位下放系統安裝套箱側板安裝鋼套箱設計鋼套箱加工、預拼、運輸測量放樣圖5.2鋼套箱施工工藝流程圖5.3套箱加工5.3.1套箱加工工藝流程圖材料材料進場材料加工側板分塊加工套箱側板預拼裝側板編號分塊運至施工現場底板修復圖5.3.1套箱加工工藝流程圖5.3.2底側板加工（1）底板加工為加快工序轉換效率，提高施工功效，我項目將原鉆孔平臺頂板用于鋼套箱的底板。在鉆孔灌注樁施工完成后，對鉆孔平臺面板進行修復更換后即可做為套箱底板。原鉆孔平臺頂板是按照套箱底板受力形式進行設計的，采用2I40a縱梁作為主龍骨，I14作為次龍骨，次龍骨間采用∠75×50×6加強。次龍骨上滿鋪6mm厚花紋鋼板。整個鉆孔平臺采用鋼護筒作為承重系統，其主龍骨直接擱置在鋼護筒牛腿上。（2）側板加工套箱側板加工分為平面板及弧形板兩種，均采用工廠定型化加工成型。平面板分為A、B、 C、D、A1五種型號，其中A型號16塊，B型號8塊，A1型號2塊。弧形側板分為C、D兩種型號，其中C型號4塊，D型號2塊。分塊加工成形后進行試拼，試拼檢查糾偏后分塊拆除，并做標記，以便現場拼裝。用平板車運至現場，人工配合龍門吊現場拼裝，套箱分塊加工圖如下：圖5.3.2-11/2套箱壁板分塊圖（3）加工精度要求依據鋼套箱設計和使用要求，其尺寸精度應滿足下表要求：表5.3.2-1套箱尺寸允許偏差表檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率備注頂面中心偏位（mm）順橋向20全站儀或經緯儀：縱橫各檢查2點橫橋向20圍堰平面尺寸（mm）直徑/500及30，互相垂直的直徑差＜20尺量：每節檢查4處高度（mm）±10尺量：每節檢查2處節間錯臺（mm）2尺量：每節檢查4處焊縫質量符合設計要求抽檢50%水密性不允許滲水加水檢查：每節（4）焊接工藝套箱在實際加工過程中嚴格按工藝評定確定的參數作業。套箱拼裝時，確定各個部分幾何尺寸符合圖紙要求后方可施焊，采用手工電弧焊與二氧化碳氣體保護焊的焊接方法，所有焊接材料應符合《材料與焊接規范》的規定。1）焊條、焊絲、焊劑應符合現行國家標準的規定，并有出廠質量證明書。使用前使用單位對焊接材料進行抽樣復驗，合格后方可使用。2）采用的焊接材料應與結構鋼材的性能相匹配，在保證焊接接頭強度和韌性的前提下，盡量采用低組配，手工焊應采用低氫型焊條。3）鋼套箱所采用的焊接方法、工藝流程、預處理、焊后處理及檢驗要求等，均應滿足設計及規范要求。4）鋼套箱焊縫外觀質量檢驗按《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）執行。焊縫表面不應有氣泡、裂紋、夾渣、不允許的咬邊、焊瘤、飛濺等缺陷。5）焊縫主要有對接焊縫和角焊縫兩種形式，對接焊縫采用二氧化碳氣體保護焊時，焊件邊緣應開單面或雙面坡口，坡口角度應在50°～60°之間，材料厚度小于6mm且能保證焊透時，則可不開坡口（坡口形式如下圖）。角接焊縫骨材端部，應為連續包角焊，其包角焊縫的長度應為骨材的高度且不小于75mm。其骨材端部削斜時，其加強焊縫長度不應小于削斜長度，骨材端部以焊接固定時，其加強焊長度不小于骨材高度。各種構件的切口、切角、開孔（如流水孔、透氣孔）的兩端，應為連續包角焊縫，當板厚大于12mm時，包角焊長度應不小于75mm；當板厚等于或小于12mm時，包角焊長度不小于50mm。圖5.3.2-2坡口形式4）構件放樣需按施工圖的圖形和尺寸繪出1:1大樣并制作樣板，樣板和樣桿核對無誤后，方能進行批量制作。5）鋼材加工前需進行矯正，使之平直，以免影響制作精度，施焊前應嚴格檢查，焊件部位的組裝和表面清理的質量，以保證焊接質量。6）不應在焊縫以外的母材上打火引弧。“T”型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其母材和坡口形式應與被焊工件相同，焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其他卡具并沿受力方向修磨平整，嚴禁用錘擊落。7）施焊時應選擇合理的焊接順序，以減少焊接變形和焊接應力。減少焊接變形，可采用反變形措施；采用預熱、錘擊和整體回火的方法減小焊接應力。8）因焊接而變形的構件，可采用機械（冷矯）或在嚴格控制溫度的條件下加熱（熱矯）的方法進行矯正。9）所有套箱加工焊接作業人員必須持有焊接與熱切割證方能作業。5.3.3套箱預拼為保證套箱的整體拼裝精度，在套箱加工完成后，在加工廠內進行套箱的預拼裝。在套箱預拼的場地上按照套箱的平面尺寸放出大樣，根據套箱分塊尺寸，調平場地標高后，按順序吊裝就位，調整其平面位置和垂直度。預拼裝完成后，將預拼裝時各板塊進行編號，現場實際拼裝時按照預拼裝順序進行拼裝。5.3.4套箱運輸套箱在工廠加工作業完成后，通過平板車運輸至各主墩平臺。加工完成后的套箱模板，將其吊到平板車上，平板車將套箱運至對應主墩施工平臺處，按照設計圖紙分塊，套箱最大分塊C的重量為2.1t，平板車停靠在支棧橋，利用80t龍門吊進行卸車。5.3.5套箱拼裝5.3.5.1拼裝順序套箱底板直接采用原鉆孔平臺，不用再次進行拼裝；套箱側板拼裝時，分2部分由D塊圓弧側板向兩側對稱拼裝，實現最終的合攏。拼裝順序如下圖所示。圖5.3.5.1套箱拼裝順序圖根據現場鉆孔樁施工順序及完成情況，套箱模板拼裝首先從D塊拼裝，然后對稱拼裝B塊，然后拼裝C與A塊，最后拼裝A1塊，對鋼套箱模板進行合攏。5.3.5.2側板拼裝流程（1）底板檢查修復：在樁基施工完成后，對鉆孔平臺面板局部進行修復，保證底板的平整度與拼接縫無空隙；檢查調節主龍骨的平面位置，并對主龍骨吊點位置逐一進行檢查，確保吊點安全性。（2）測量定位：在底板檢查調節完成后，利用全站儀在平臺上精確放出套箱側板的平面位置。同時對套箱位置的標高進行相應調節，確保套箱側板位置底板處于同一標高處。（3）水平限位：側板平面位置確定后，即可焊接外側模板豎肋的鉸支座，將鉸支座焊接在面板上，同時在模板內側按照模板尺寸，在底板上緊貼側板焊接相應數量定位板，防止側板產生位移。（4）側板吊裝：套箱分塊運輸至平臺后，利用80t龍門吊進行側板的翻轉吊裝工作。為準確定位套箱側板，在每塊側板吊裝時，將兩根鋼絲繩分別固定在側板的兩邊，利用鋼絲繩來調節側板的角度和位置，使其與內外限位裝置的距離大致相同。（5）側板的固定：側板調整到位后，把側板與底板用螺栓栓接固定。并采用I25a斜撐對側板進行臨時固定。斜撐與套箱底板夾角約為60°。各臨時支撐間采用I25a連成整體。圖5.3.5.2-1套箱模板臨時支撐示意圖（6）側板的拼裝：首塊側板定位準確后，按照上述方法進行下一塊側板的吊裝，第二塊位置調整到位后，安裝底部螺母，待其與首塊側板連接好后，安裝第二塊側板的臨時固定斜撐，安裝完畢后再進行兩塊套箱側板之間的螺栓連接作業，側板與側板之間采用8mm密封膠墊進行止水處理。其他側板的安裝和上述兩塊側板相同，按照擬定的側板拼裝順序進行側板的拼裝，直至側板合攏。在每塊側板拼裝完成后，及時對側板面板除銹清理，保證后續承臺混凝土外觀質量。（7）側板與底板連接套箱拼裝采用“底包側”的方式，在套箱拼裝時須將套箱側板與底板進行連接固定。模板采用在底板上焊接鉸接支座，鉸接支座與側板豎肋通過螺栓進行連接，即可作為模板水平限位裝置，又可實現底板與側板的活動式連接方式，確保后期套箱拆除便利。圖5.3.5.2-2外側模板豎肋的鉸支座圖5.3.5.3套箱內支撐安裝為了提高套箱整體剛度、穩定性，使其在施工時滿足施工需要，在鋼套箱內需設置鋼管內支撐。橫橋向支撐采用φ630×8mm鋼管，順橋向采用φ320×6mm鋼管支撐。套箱拼裝與下放時設置1道內支撐，內支撐底距底板距離為3.4m。待第一次承臺混凝土澆筑完成后將第一道內支撐拆除，安裝至底板距離為5.9m位置。圖5.3.5.3-1內支撐平面布置圖圖5.3.5.3-2內支撐立面布置圖內支撐鋼管采用后場分段制作，前場拼裝的形式進行施工。第一道內支撐采用在壁板上焊接鋼板，支撐鋼管與鋼板再焊接形式，施工時內支撐加工成型后直接與鋼板焊接即可。第二道內支撐鋼管安裝時，在相應側板豎向背肋上焊接型鋼牛腿，內支撐與接長牛腿焊接即可。圖5.3.5.3-3第二道內支撐接頭連接圖內支撐提前在后場加工好，利用平板車運輸至施工現場，利用80t龍門吊吊裝。內支撐的焊接必須嚴格按照相應規范要求進行，鋼管與鋼管之間焊接采用“哈弗”接頭形式。內支撐焊接完成后，技術人員均應對焊縫質量進行檢查，并做好記錄。內支撐安裝完成后拆除側板臨時斜支撐。5.3.5.4套箱拼裝過程測量控制（1）高程控制套箱拼裝之前對套箱底板進行測量整平，對側板位置處的底板標高做重點控制，保證側板拼裝之前底板高程偏差不大于±5mm。（2）側板平面位置放樣側板拼裝之前在套箱底板上放出套箱各塊套箱側板的平面位置，并在套箱底板上畫出套箱側板大樣圖。套箱平面位置偏差應控制在±20mm之內。（3）側板拼裝過程控制側板放置到位后，用1臺全站儀從側板縱、橫兩個方向對側板的平面位置和垂直度進行測量控制。保證其平面位置偏差不超過20mm，角度偏差控制在±1°，垂直度控制在1/200之內。5.3.5.5鋼套箱質量驗收標準（1）尺寸驗收標準表5.3.5.5套箱安裝驗收允許偏差表序號項目允許偏差（mm）1標高±202總體平面尺寸0~﹢203軸線偏位204豎向垂直度＜1/2005平面扭轉偏位0.1°（2）套箱拼裝過程中的注意事項1）套箱側板吊裝過程中，各種吊機吊具均應有專人進行指揮，確保套箱拼裝過程中的施工安全。2）套箱拼裝過程中測量人員必須進行全程監控，對整個施工過程進行控制。吊裝前對套箱各分塊位置進行準確放樣，拼裝時對各拼裝塊進行平面位置和垂直度的控制，確保套箱的安裝精度、套箱各分塊栓接固定完成后對套箱側板進行復測，及時上報拼裝誤差，對后續拼裝工作進行相應調整。3）將拼裝過程中的栓接工作作為重點控制，模板對接工作應嚴格按照相應圖紙要求進行。每塊側板拼裝完成后必須對模板拼縫進行全面檢查，特別檢查模板防水安裝質量，并做好記錄。4）套箱拼裝栓接過程中，每個螺母與螺桿都應用黃油涂抹，以便后期水下拆除。螺栓安裝要到位。5）套箱拼裝過程中應全程注意防風工作，施工現場用I20a工鋼做斜撐與套箱底板進行固定，以保證結構的安全。5.4套箱下放5.4.1概述鋼套箱為單壁板結構，套箱高5.6m，橫橋向長度37.3m，順橋向長度為13.5m，呈六邊形。單個套箱重量約200t。下放系統采用在護筒頂口安裝承重梁，承重梁上接φ630×8mm鋼管，接長鋼管上設分配梁，分配梁上順橋向布置1組2排貝雷片作為主承重梁，在貝雷梁上安裝吊點千斤頂。下放時利用40t千斤頂配合精軋螺紋鋼整體下放，下放到位后將精軋螺紋鋼錨固在下放系統墊梁上，然后在各個鋼護筒上安裝型鋼、牛腿，進行套箱鎖定。鎖定之前需對套箱平面位置及高程進行檢查，檢查符合要求后，完成鋼套箱鎖定。5.4.2施工工藝流程圖施工準備、進施工準備、進安裝下放門架lk加強吊放系統安裝限位裝置安裝套箱提升試驗鋼護筒平聯及牛腿拆除鋼套箱整體下放鋼套箱定位鋼套箱體系轉換鋼套箱鎖定承重梁制作下放操作平臺安裝圖5.4.2鋼套箱下放施工工藝流程圖5.4.3下放系統布置及施工5.4.3.1吊點布置鋼套箱下放時按下圖所示設置吊點，共24個。其中根據結構驗算，最大吊點力為13.1t，設置12臺40t千斤頂配合φ32mm精軋螺紋鋼進行下放。施工時在2#、3#、8#、9#、10#、11#、16#、17#護筒上鋪設型鋼分配梁，利用型鋼分配梁上焊接螺旋鋼管接高，接高螺旋鋼管頂口同樣設置型鋼分配梁，分配梁上設置順橋向貝雷梁，貝雷梁上安裝下放吊點裝置。圖5.4.3.1-1吊點總體布置圖圖5.4.3.1-2吊點立面布置5.4.3.2下放系統施工下放系統主要由24根φ32mm精軋螺紋鋼筋、千斤頂、承重梁、接高螺旋鋼管、貝雷梁等組成，由下至上依次為：1）吊點鋼護筒；2）2I45b型鋼分配梁；3）φ630×8mm鋼管立柱；4）[16b鋼管樁間連接系；5）2I45b樁頂型鋼分配梁；6）一組兩排321型貝雷梁，兩排間距為90cm；7）2［25b型鋼分配梁；8）下放千斤頂及操作平臺；9）下放分配梁2I45b。（1）承重梁施工下放系統承重梁分為A、B、C、D、E、F五種形式，其中A、C、D、E、F型分配梁結構形式相同，均采用2I45b型鋼拼接成整體，并在主要受力位置如：護筒接觸處、接高鋼管處、貝雷梁位置處增設加勁板。B型承重梁為貝雷梁上下放千斤頂基座，由2[25b型鋼組成。圖5.4.3.2-1下放系統承重梁布置圖圖5.4.3.2-2護筒頂口分配梁布置在型焊接時要保證型鋼頂底面平齊，焊縫均勻并分段進行焊接，焊接時所采用的焊接材料、焊接方法、工藝規程、預熱處理、焊接后處理及檢驗要求均應符合焊接施工規范和質量標準。為保證下放吊點中的千斤頂在套箱下放過程中的安全，在B型分配梁的千斤頂位置焊接四塊鋼板鎖定千斤頂的平面位置，而將千斤頂位置相對固定于B型分配梁上。（2）貝雷梁安裝貝雷梁拼裝時單組貝雷梁之間采用90標準花架連接，3m一道。貝雷梁在施工時與分配梁接觸位置不是貝雷梁節點位置，為加強貝雷梁剛度在貝雷梁與分配梁接觸位置自制[10支撐架，確保貝雷梁節點位置安全性。圖5.4.3.2-3自制[10支撐架根據受力分析，貝雷梁在施工節段最大撓度為6.37mm，滿足施工要求。（3）下放操作平臺為便于操作安裝千斤頂及保證操作人員施工安全，需在千斤頂位置安裝下放操作平臺，操作平臺采用在貝雷梁上搭設角鋼支架，面鋪5cm厚木跳板組成。其具體結構形式如下圖：圖5.4.3.2-4下放操作平臺立面圖圖5.4.3.2-5下放操作平臺結構圖利用∠75×75×6mm角鋼加工成“L”，每隔2m設置一個掛在貝雷梁上，再在“L”型長桿外側焊接∠75×75×6mm角鋼三角托架，托架上鋪5cm厚木跳板，平臺外側對應托架位置焊接高1.35m∠75×75×6mm角鋼立柱，作為操作平臺欄桿立柱，各立柱間設置兩道橫桿作為護欄橫桿。（4）下放系統安裝圖5.4.3.2-6下放系統布置圖1圖5.4.3.2-7下放系統布置圖2承重梁、接長鋼管、貝雷梁安裝完成后開始裝其余下放系統裝置，下放系統由貝雷梁頂分配梁、下放千斤頂、鎖定扁擔梁組成。1）下放設備鋼套箱下放施工選用設備：12臺40t手搖式千斤頂。2）千斤頂的安裝。將40t千斤頂固定在C型分配梁上，在分配梁上根據千斤頂底面尺寸安裝限位裝置，由角鋼或鋼板組成，手搖側不用安裝。接長精軋螺紋鋼，安裝下放系統扁擔梁。3）精軋螺紋鋼筋安裝及預緊精軋螺紋鋼在下放之前用螺母、墊片錨固在主龍骨主梁頂面和底面上，下放時隨著千斤頂行程逐步移動，在移動之前，首先將精軋螺紋鋼調整到統一長度，然后通過回油千斤頂至初始狀態將千斤頂調整到統一高度，之后用扳手將螺母擰緊，保證各根精軋螺紋鋼筋受力一致。下放系統安裝注意事項：A、上、下吊點平面應始終保持水平狀態且軸線在同一垂直線上；B、保證精軋螺紋鋼筋錨固預留長度和下放后余長并提前做好標志便于下放控制；C、千斤頂安裝要居中、水平方向上與墊梁進行有效固定；D、復核精軋螺紋鋼筋下放有效長度并保證下放過程中精軋螺紋鋼筋始終處于可控狀態。（5）限位裝置布設橋位處江水受海水影響，每天有漲落潮，漲潮、落潮時流水速度相對較大，對套箱有較大的水流沖力，套箱在下放過程中極易發生傾斜；另外，套箱在下放過程中底板易卡在護筒上，導致套箱下放無法到位。為保證鋼套箱順利下放，豎向傾斜度不大于H*1/200，在套箱上安裝限位裝置以抵抗水流力；套箱主要在南北側受力，因此項目主要在套箱南北側安裝限位。1）底板弧形導向底板龍骨上安裝弧形導向裝置，由鋼板焊接而成，具體在每一個鋼護筒與底板對應開口處設置，作為套箱下放第1層導向，當套箱開始入水，底板首先沿著鋼護筒下放導向，限位鋼板必須加工成圓弧形。圖5.4.3.2-8鋼套箱下放第1層導向裝置2）護筒導向在鋼套箱外側壁板四周的鋼護筒上安裝滾輪式導向作為套箱下放第2層導向裝置。共6根鋼護筒上安裝第2層限位裝置，其中1#、18#護筒為導向裝置2，由［20槽鋼與鋼滾輪組成；2#、3#、16#、17#護筒為導向裝置1，由10mm厚鋼板焊接與鋼滾輪組成。導向裝置具體位置可根據現場實際情況進行調整。導向裝置安裝時，要保證導向結構中心與鋼護筒徑向一致，鋼滾輪距離套箱壁板保留5cm間距。護筒導向為套箱入水前安裝。鋼套箱下放導向裝置結構圖如下：圖5.4.3.2-9鋼護筒平面布置圖圖5.4.3.2-10鋼套箱下放第2層導向裝置結構圖1圖5.4.3.2-11鋼套箱下放第2層導向裝置結構圖25.4.3.3吊掛裝置及鋼筋剪力件封底混凝土達到設計強度后，為增強C20封底砼與樁基根部連接位置抗拉應力在每個鋼護筒上安裝4個吊掛裝置與鋼筋網片。吊掛裝置由［20a、［16a、［10組成，吊掛裝置在套箱下放前先與鋼套箱底板焊接，待套箱下放到位，封底混凝土強度達到設計強度后，將吊掛裝置與鋼護筒焊接。鋼筋網片由φ16mm鋼筋成“井”字形布置。圖5.4.3.3-1吊掛裝置平面圖圖5.4.3.3-2吊掛裝置立面圖5.4.3.4隔倉板、封堵板施工封底混凝土高1m，總方量為463m3，一次性澆筑完成。由于平面面積較大，為降低封底施工難度，保證混凝土在護筒周邊的封堵質量，在套箱底板上安裝2塊隔倉板，將套箱分隔成3個區域。隔倉板由高1100mm的6mm鋼板、[10槽鋼及Φ25螺紋鋼筋組成，鋼板與底板焊接，與側板不焊接，兩側通過[10槽鋼進行固定。為增加相鄰隔倉混凝土的連接整體性，在隔倉板的鋼板上兩側焊接Φ25螺紋鋼筋，長度30cm，鋼筋在鋼板高度方向上間距為30cm，水平方向上間距為80cm進行梅花形布置。為防止江水從隔倉板處滲透，在隔倉板從底向上20cm位置處安裝止水帶。止水帶為∠50×5mm角鋼組成，要求角鋼與鋼板滿焊，且保證焊縫外觀質量。圖5.4.3.4-1封底混凝土隔倉布置圖圖5.4.3.4-2隔倉板平面布置圖圖5.4.3.4-3隔倉板立面圖1圖5.4.3.4-4隔倉板立面圖2圖5.4.3.4-5隔倉板結構圖套箱壁板與底板連接處屬于較易漏水的部位，考慮到模板需要后期拆除，采用外側設置止水措施，確保套箱整體的隔水性。在模板外側緊貼壁板底端焊接1圈∠75×75×6mm角鋼，角鋼底端與模板底端相差6mm，安裝時在此6mm空隙內墊8mm止水膠皮，利用壁板自重將止水膠帶壓縮成6mm，確保側板與底板貼縫緊密。止水角鋼可在側板加工時焊接在側模上，角鋼與側模豎肋沖突時角鋼可斷開。圖5.4.3.4-6套箱壁板與底板間止水措施為保證護筒周邊的封堵質量，在套箱下放與封底系統安裝完成后，然后在護筒周邊安裝寬200mm的圓弧形鋼板，在護筒周邊形成抱箍形式的結構。由于江水受漲落潮影響流速較大，且護筒存在一定的傾斜度，鋼套箱下放到位后，項目部安排專業水下施工的潛水員，入水檢查護筒周邊封堵板安裝質量，然后將4塊封堵鋼板用螺栓進行栓接連接，確保護筒周邊混凝土封底質量。圖5.4.3.4-7封堵板平面與立面圖5.4.3.5連通管設置為保證套箱下方到位后，封底混凝土及承臺施工期間套箱內外水頭高度一致，在套箱C倉底板上設置1個φ200mm×6mm連通管。連通管高度高出封底混凝土面10cm。5.4.4鋼套箱下放施工5.4.4.1套箱提升試驗（1）試驗目的為了檢驗現場指揮、協調和應變能力，掌控12臺千斤頂同步協調情況，以檢查吊點、鋼套箱內支撐、精軋螺紋鋼、千斤頂等各系統的受力及鋼套箱變形和安全情況，鋼套箱下放之前，進行鋼套箱提升試驗。（2）試驗方法首先將精軋螺紋鋼調整到統一高度，然后分時段進行提高，每提升一定高度，再下放一定高度，如此循環兩次，每次提升需重新進行各千斤頂的受力調整（即調平一次）。在套箱整體試提升及加載過程中，觀測各構件之間的連接焊縫有無破壞；觀測導向系統、水平定位系統和鋼護筒的位移量和沉降量；觀測千斤頂的工作情況；觀測吊點處精軋螺紋鋼的受力情況；觀測各千斤頂的同步性；觀測千斤頂的累積位移。5.4.4.2割除鋼護筒平聯鋼套箱提升試驗檢驗合格后，操作千斤頂將鋼套箱提起50cm；然后用氣割將鋼護筒平聯及影響鋼套箱下放的所有障礙物進行割除，割除平聯時先割除主龍骨中間部，然后割除兩端部分、最后割除主龍骨外伸結構及障礙物部分。割除平聯時，人站在吊掛在鋼護筒頂部的吊籃內，兩人同時操作同一構件，操作時要保持同步，被割構件要用繩子栓牢，如在中間施工時，繩子可通過鋼套箱內部的預留孔與下部相連，將其吊出，如在鋼套箱四周施工時，可通過工作平臺在四周將其割除構件移出。5.4.4.3鋼套箱下放（1）千斤頂操作步驟1）將千斤頂處于原位；2）鎖定螺母1，千斤頂頂升，調節套箱平面位置，待滿足要求后鎖定螺母2；3）松動螺母1距墊梁頂面統一高度（一個行程高度20cm）；4）搖動千斤頂頂升，使得螺母1受力，并能擰動螺母2；5）將螺母2向上旋擰20cm（一個行程高度）；6）千斤頂統一回位；7）螺母2下降一個行程并錨固于分配梁上，一個行程完成；8）重復3~7步驟直至下放至設計高程。圖5.4.4.3千斤頂下放圖（2）鋼套箱下放鋼套箱采用12臺手搖式千斤頂同步下放，從標高+5.5m平臺位置，下放至標高-1.658m設計位置，下放行程為7.158米，依據千斤頂設計參數，下放套箱時按20cm一個行程進行下放，1小時約下放60cm,約12小時下放完畢。為了糾正偏差及保證套箱整體同步下放到位，下放時專人統一指揮，每個吊點安排專人操作，同時測量每次下放行程的距離，事先在下放吊點位置精軋螺紋鋼上每隔50cm利用油漆做一道標記線，統一標準，以便于下放觀測；下放過程中每5個行程下放結束后，根據各個吊下放距離調整所有千斤頂下放高度，調整到位后開始千斤頂下一步操作。套箱下放分2天下放完成，第1天套箱下放從標高+5.5m到+2.48m處為入水前階段，包括套箱提升試驗與下放入水前，然后停止下放，后續下放階段在第2天開始。此時套箱底板距施工最高水面30cm，然后進行首次糾偏，檢查各個吊點受力情況，安裝套箱限位裝置；第二階段為套箱入水直至下放到位鎖定，套箱下放時間較長，盡管選擇平潮期間入水，難免會遇到漲落潮時江水流速影響，故在入水后應時刻觀測套箱的垂直度，下放到位后測量隊對套箱的平面位置和垂直度進行檢查驗收，不滿足要求時利用千斤頂進行調整。套箱平面位置與垂直度調整到位后，利用型鋼與焊接牛腿對套箱進行平面鎖定。（3）鋼套箱下放施工要點：1）鋼套箱下放前仔細檢查每一個吊點，使各點位上、下吊點高差一致，以保證下放過程各點受力均衡、同步下放。下放過程中以20cm作為1個行程，每下放5個行程之后，對鋼套箱頂面平整度及千斤頂受力情況進行一次調整。并利用定位導向系統進行限位，防止在鋼套箱下放過程中因碰撞鋼護筒產生擺動。2）糾偏：當鋼套箱底標高下放至（+2.48m）高水位處，對整個鋼套箱的垂直度、平面位置、空中姿態進行復測，并用千斤頂進行偏位調整。確保鋼套箱偏移量小于20mm的設計要求。3）下放：當套箱平面位置與標高檢查合格后繼續下放，鋼套箱下放到入水前30cm處，對鋼套箱平面位置及標高進行檢查：鋼套箱軸線偏位小于20mm，豎向傾斜度小于1/200，套箱頂面標高不大20mm，平面扭轉偏位不大于0.1度，鋼套箱平面尺寸20mm以內。以上標準符合要求后，繼續下放當下放至設計標高-1.658m處對鋼套箱平面位置及標高再次進行調整，檢查合格后，用型鋼將底板進行鎖定，完成鋼套箱下放。4）鋼套箱下放過程中，要求千斤頂必須同步、緩慢進行、以保證每臺千斤頂受力均勻。在保證同步施工的同時，對吊點、精軋螺紋鋼、承重梁的變形以及焊縫完整度進行觀測。5）下放過程中，由12臺千斤頂同步下放，設專人操作，確保下放系統具有整體性和同步性，每下放5個行程檢查一次套箱平整度，如此循環，直到下放到標高為-1.658m處的位置。6）套箱在下放過程中要隨時注意精軋螺紋鋼的受力情況，保證各吊點下放的時間同步及長度一致，避免個別精軋螺紋鋼受力過大。精軋螺紋鋼連接器選取自帶限位連接器，連接時，兩頭精軋螺紋鋼頂緊中間限位裝置即可，不得留有空隙。7）在下放過程中，要隨時檢查在鋼護筒與下放精軋螺紋鋼上做的標志，及時測量每個下放吊點處的下放量。若下放量差值超過規定要求，應及時調整避免各點受力不均勻。5.4.5鋼套箱下放控制（1）吊點受力控制為了更好的掌握鋼套箱在下放過程中每臺千斤頂及套箱受力情況，以便于及時進行調整，在鋼套箱最開始下沉時，千斤頂略為頂起鋼套箱，檢查每個千斤頂受力情況，并通過手動操作對單一千斤頂進行調整，在下放過程中如果因水流、波浪、或未進行勻速下放造成千斤頂受力不均，使某一千斤頂出現受力過大的情況，應及時停止，經重新調整后再繼續下放。（2）套箱平面位置及傾斜度調整鋼套箱下沉到位后所處位置即承臺施工位置。鋼套箱內尺寸與承臺尺寸相比每邊富余量很少，因此必須將鋼套箱精確下沉到位。采取以下措施進行鋼套箱平面位置及傾斜度調整：1）鋼套箱拼裝好后，測量檢查鋼套箱的幾何尺寸、軸線、標高以及平面位置。2）在下放點位置設置標高觀測點，施工過程跟蹤觀測并及時調整下沉偏差，確保各下放點均勻受力。3）千斤頂每一個行程操作完畢后，由測量員進行復測，根據復測結果調整護筒與導向裝置的相對量，調整好后將導向裝置與護筒頂緊，以確保鋼套箱平面位置準確。4）為保證鋼套箱平穩下放，每下放5個行程時測量隊檢查吊點處鋼套箱平面高差，若高差較大時則通過繼續下放高差較小區域的吊點進行調平。（3）鋼套箱下放到位后，測量復測鋼套箱頂面標高、平面位置及垂直度，若標高和垂直度有偏差則利用各吊點千斤頂進行1次精確調整，若平面位置有偏差，在各護筒與鋼套箱之間設置千斤頂進行調整，至到滿足設計和規范要求。5.4.6鋼套箱質量檢驗標準鋼套箱下放精度按規范要求進行控制，具體內容如下表：表5.4.6鋼套箱質量檢驗標準表序號項目允許偏差（mm）檢查方法和頻率1頂面中心偏位（mm）順橋向20全站儀或經緯儀：測量圍堰兩軸線交點，縱橫各檢查2點。橫橋向202鋼套箱平面尺寸（mm）10尺量：每節檢查4處。3高度（mm）±10尺量：每節檢查2處4節間錯臺（mm）2尺量：每節檢查4處。5.4.7鎖定鋼套箱當鋼套箱下放到設計標高后，為了將套箱鎖定在設計位置，且便于后期進行受力體系轉換，在每個鋼護筒上設2根Φ32精軋螺紋鋼鎖定鋼套箱底板主龍骨。每根精軋螺紋鋼底板到最高水位（+2.18m）之間采用φ48×2mm鋼管外套（即-1.658到+2.3m位置），保護精軋螺紋鋼。（1）非吊點位置鋼護筒非吊點位置鋼護筒（即1#、4#、5#、6#、7#、12#、13#、14#、15#、18#號鋼護筒）采用直接在鋼護筒上安裝2I45b承重梁，精軋螺紋鋼直接鎖定。鋼套箱下放前，將鎖定精軋螺紋鋼在主龍骨端利用螺母和墊片臨時固定在鋼套箱底板上，當鋼套箱底板頂標高下放到離設計標高差1~2m時，開始安裝鎖定系統承重梁，此后，在鋼套箱下放過程中，精軋螺紋鋼拉桿穿過雙拼I45b槽鋼槽口，隨鋼套箱下放而移動，當鋼套箱下放到位時，擰緊拉桿上端的螺母，將鋼套箱主龍骨鎖定。（2）吊點位置鋼護筒吊點位置鋼護筒（即2#、3#、8#、9#、10#、11#、16#、17#號鋼護筒）因下放系統安裝時在護筒頂口橫橋向安裝2I45b分配梁，若與非吊點位置鋼護筒采取同樣方法不便于施工，且該處鎖定系統精軋螺紋鋼可利用下放系統精軋螺紋鋼。施工時，2#、3#、16#、17#護筒在套箱下放一定位置后，在護筒順橋向對稱焊接牛腿，牛腿上端開口，精軋螺紋鋼穿過牛腿，確保套箱下放順利。8#、9#、10#、11#吊點位置護筒待下放到位吊點拆除后，安裝順橋向通長2I45b型鋼分配梁鎖定。鎖定系統牛腿與非吊點護筒2I45b承重梁同時進行安裝，牛腿可采用下放前割除的鉆孔平臺承重牛腿。圖5.4.7-1下放到位后套箱鎖定系統平面布置圖圖5.4.7-2套箱鎖定系統立面圖6封底混凝土施工6.1封底混凝土施工工藝概述根據施工設計圖紙，封底混凝土為C20素混凝土，封底高度1m，底面標高為-1.658m，根據施工圖和橋址燈籠水文站水位圖以及套箱下放時間，推算套箱下放期間水位均高于套箱封底混凝土標高，因此封底混凝土必須在水下進行混凝土澆筑，綜合以上情況我項目采用水下混凝土澆筑施工工藝進行封底施工。封底混凝土作為承臺施工時的底模及承重結構，采用C20素混凝土，其混凝土方量為463m3。鑒于封底混凝土方量較大，采用一次性澆筑，施工難度較大，為保證混凝土的澆筑質量，我們將套箱底板分成3個區域，分塊進行封底混凝土的澆筑作業，混凝土的供應能力考慮60m3/h，綜合考慮混凝土澆筑時間約為10h。套箱下放到位鎖定后，拆除下放吊點系統，將下放系統貝雷梁順橋向跨鋼套箱鋪設在兩側支棧橋上，貝雷片兩排一組，組與組間距90cm，貝雷梁利用鋼板限位卡固定于兩側棧橋上；各布料點直接布設在兩組貝雷梁之間，貝雷上鋪設槽10，導管與料斗利用槽10固定在貝雷梁上；導管外徑300mm，底口距離底板200mm；封底混凝土先澆筑B倉，再澆筑A倉，最后澆筑C倉。6.2施工工藝流程圖施工施工準備封底隔倉板安裝套箱下放就位安裝封底混凝施工平臺安裝布料斗澆筑封底混凝土封底混凝土范圍內鋼護筒、壁板清理與封堵板安裝圖6.2封底混凝土施工工藝流程圖6.3封底混凝土澆筑6.3.1施工前準備工作（1）鋼套箱底板和鋼護筒外壁的清理在對鋼套箱底板與鋼護筒之間縫隙進行封堵之前，由潛水員下水用鋼絲刷清除鋼護筒外壁的水銹和其他雜物，保證封底砼與鋼護筒之間的握裹力，并對鋼套箱底板上的沉淀物及時進行清除。（2）鋼套箱底板與鋼護筒之間縫隙的封堵鋼套箱調整到位并固定后，由潛水員入水對護筒周邊環形鋼板進行檢查，并對出現偏離的部位進行調整，然后用螺栓將兩塊環形鋼板進行栓接固定。（3）封隙處理：在拼裝套箱側板時，在側板與底板設置止水膠皮，進行密封，側板與側板之間采用8mm厚的密封墊進行處理，并用高強螺栓緊固加強。6.3.2封底施工（1）天氣觀測：封底施工前對天氣情況進行收集、預測，選擇在天氣情況良好的時間段進行施工，并且在封底施工完畢后的等強階段不會出現較惡劣的天氣情況。（2）混凝土澆筑順序及布料點設置：由于封底混凝土的面積較大，為保證封底混凝土施工的均衡性，平衡底板受力，確保封底混凝土的澆筑質量，現場施工時采用分區域+多點布料的方式進行混凝土的澆筑作業。按照隔倉板布置將套箱分為3個區域，先澆筑中間區域（即B區，混凝土方量約202.5m3），再澆筑橫橋向上下游邊緣區（即A、C區，混凝土方量各130.3m3），各倉內封底混凝土澆筑順序按照布料點編號依次澆筑。共設置28個布料點，其中A、C倉各8個，B倉12個，布料點覆蓋半徑為3.5m，各點覆蓋區域內無混凝土澆筑盲區，以確保混凝土的澆筑質量。（3）封底混凝土施工平臺，采用4組貝雷梁作為主承重梁，每組兩排貝雷梁搭設，間距90cm。布料點導管位置采用在貝雷梁上橫鋪［10，導管與料斗直接固定在槽10上。人工操作平臺利用下放時操作千斤頂平臺。澆筑時80t龍門吊吊裝大料斗，混凝土灌注在大料斗內，龍門吊攜帶大料斗對各布料點均勻放料，直至封底混凝土澆筑完成。圖6.3.2-1封底混凝土操作平臺布置圖（4）布料導管的安裝：封底混凝土采用剛性導管法施工，采用直徑30cm導管，絲扣接長，導管連接完成后需進行導管水密性測試，以保證水下混凝土的灌注質量。導管連接完畢后直接將導管放置固定在施工平臺的“井”字形型鋼上。導管頂口高出操作平臺面約20cm，底口懸空套箱底板20cm左右。為確保封底混凝土質量，保證首盤封底混凝土達到預期效果，在導管口正下方底板上設置長寬1m，高度30cm的封底底座，底座在套箱下放前安裝在底板上。圖6.3.2-2B倉封底混凝土布料點圖圖6.3.2-3A、C倉封底混凝土布料點圖2如上圖所示，B倉澆筑完成后，將B倉封底混凝土平臺搭設的4組貝雷梁其中的3組利用80t龍門吊分別吊裝至A倉，完成A倉澆筑后，再將A倉3組貝雷梁分別吊裝至C倉，完成封底混凝土澆筑。圖6.3.2-4布料點結構圖（5）混凝土泵送設備：混凝土泵送采用汽車泵泵送。（6）首批混凝土方量計算首批混凝土方量按以下公式計算：V=V底盤+h1×πd2/4V底盤:覆蓋封底底座所需要的混凝土方量（即底座混凝土方量）；d：導管直徑；Hc：首批混凝土灌注高度，按0.4m考慮（導管底口懸空20cm，導管埋深20cm）；h1：套箱內混凝土高度達到Hc時導管內混凝土柱與管外水壓平衡的高度：hHw:HH0:套箱內水面至套箱底板高度（取施工期間最高水位+2.18計算：HWh1=0.792mV=1×1×0.3+0.09+0.792×3.14×0.32QUOTE5.52/4=0.84m3QUOTEm3現場為提高封底成功率準備1m3的料斗進行每根導管首盤混凝土澆筑。圖6.3.2-5首盤混凝土方量計算示意圖（7）混凝土澆筑混凝土封底灌注采用隔水栓撥球法，即在料斗底部導管的頂口安裝泡沫隔水栓，再用塞子（塞子下面用螺栓上一塊隔水膠皮）封住導管口。塞子通過鋼絲繩掛在起重設備吊鉤上，料斗也通過另一套鋼絲繩掛在起重設備吊鉤上，兩根鋼絲繩長度不同，導管封底時可提升塞子一定高度而小料斗不受影響，當混凝土堵塞導管時可提升漏斗從而提高導管懸空，增大壓差便于混凝土下落。當大料斗內混凝土裝滿后，指揮吊車或龍門吊立即吊出塞子，使混凝土沿導管下落，同時保持泵車繼續向料斗內泵送混凝土，從而完成首批混凝土的灌注；封底成功后，拆除大料斗，更換為小料斗進入混凝土正常澆筑階段。混凝土經泵送，不斷地通過料斗及導管灌注至水下，直至完成封底混凝土的澆筑。當混凝土灌注臨近結束時，核對混凝土的灌入數量，另外根據實際測量的數據，確定所測混凝土的高度是否準確，當確定套箱內所有區域的混凝土的頂面標高到位后，停止灌注，及時拆除灌注導管。（8）封底混凝土澆筑順序：封底混凝土澆筑應按照澆筑順序進行，各倉內按照布料點編號先后順序澆筑。混凝土澆筑時，首先保證首盤混凝土封底成功，然后每個布料點覆蓋區域的混凝土澆筑厚度控制在50～60cm以內，就轉移料斗開始下一布料點混凝土澆筑，直至一個隔倉區域內的導管全部埋管完成，然后依次將此區域的混凝土高度澆筑100cm，然后進行下一區域施工。（9）封底混凝土標高控制：在混凝土將要澆筑完成時，應安排專人在各布料點不斷觀察混凝土的澆筑高度，防止出現封底混凝土標高超出設計標高的情況。以減少后期承臺施工時的混凝土的鑿除工程量。（10）封底混凝土厚度檢測方法：利用一根長6m的φ48mm鋼管，其一端焊接一塊20cm×20cm厚平面鋼板，在焊接鋼板端2m范圍內標注刻度線，封底澆筑時，將焊接鋼板端利于澆筑的混凝土面層上，利用鋼管上刻度線可直觀、明了的讀出封底混凝土厚度。6.4封底混凝土施工注意事項（1）套箱下放前，用鋼絲刷清除封底混凝土高度范圍護筒表面氧化層及附著物，確保封底混凝土與鋼護筒間的粘結力，套箱定位后至封底前，每天測量其平面位置，觀察鋼套箱是否穩定。封底混凝土澆筑前，應再次清理檢查鋼護筒表面與底板的雜物，確保封底混凝土的澆筑質量。（2）提高封底混凝土坍落度及初凝時間，合理地控制混凝土坍落度，另外摻加適當的外加劑，提高混凝土的流動性，延長混凝土的初凝時間至15h。（3）封底混凝土采用泵送混凝土法多點快速灌注，即每盤封底完成后，由汽車泵快速對每一布料點進行依次澆筑，若需要對某一薄弱部位進行混凝土澆筑，需對該布料點繼續泵送混凝土，以確保混凝土結合的良好性。（4）封底混凝土灌注前安排專業潛水員逐一對護筒四周環形鋼板進行鎖定，以確保封底時套箱底板不漏混凝土。（5）因封底混凝土總厚度僅1m，為保證導管有一定埋深，混凝土灌注順利時，一般不隨便提升導管。澆注過程中注意控制每一澆筑點標高及周圍測點都要測一次，并記錄灌注、測量時間。在每根導管封口完成后，按不大于2個小時控制同一導管兩次灌入混凝土的間隔時間，中途按每40分鐘進行一次少量補料。（6）封底混凝土頂面標高-0.658m，根據現場測點的實測混凝土面高程，確定該點是否終澆，終澆前上提導管適當減小埋深，盡量排空導管內混凝土，使其表面平整。混凝土澆注臨結束時，全面測出混凝土面標高，重點檢測導管作用半徑相交處、護筒周邊、外側護筒與套箱壁板之間等部位，根據結果對標高偏低的測點附近導管增加澆注量，力求封底混凝土頂面平整；保證封底厚度達要求，當所有測點均符合要求后，終止混凝土澆注，上拔導管，沖洗堆放。7承臺施工7.1施工工藝概述承臺封底混凝土達到設計強度要求后，對套箱內進行抽水、清理，并完成體系轉換。體系轉換后套箱重量轉為水浮力、樁基鋼護筒與已澆筑封底砼的握裹力及護筒上設置的吊掛裝置共同承擔。體系轉換完成后，處理樁頭，清理封底混凝土表面雜物與套箱壁板雜物，并割除多余鋼護筒（護筒需在封底以上預留10cm），綁扎承臺第一次澆筑鋼筋，澆筑第一次2m承臺混凝土。第一次混凝土達到設計強度要求后，將套箱內支撐上移到第二層位置，綁扎第二次承臺鋼筋與墩身預留鋼筋，預埋預埋件，完成混凝土澆筑。另外，本標段內磨刀門副航道主橋承臺采用分離式結構形式，承臺設置寬1.8m后澆帶，將承臺沿順橋向一分為二，待主橋合龍完成體系轉換后才能澆筑承臺后澆帶將承臺連成整體結構。承臺防撞墻待承臺混凝土澆筑完成后利用套箱模板作為防撞墻模板進行防撞墻澆筑施工，拉桿長度方向間距為1m，高度方向設置4道，間距為90cm，底口第一道距離地面高度30cm。圖7.1-1主墩承臺平面布置圖圖7.1-2主墩承臺立面圖7.2承臺施工工藝流程圖套箱套箱體系轉換封底混凝土找平、樁頭處理安裝底層防裂鋼筋網片安裝首次澆筑承臺鋼筋澆筑平臺及澆筑設備安裝澆筑首次2m混凝土混凝土養生綁扎第二次承臺鋼筋、預埋墩身鋼筋鋼筋集中加工混凝土養生圖7.2承臺施工工藝流程圖7.3套箱抽水、清淤及體系轉換7.3.1套箱抽水當封底砼達到一定強度（80%以上）后可對套箱向外抽水，抽水時首先用一臺比較大的水泵抽，靜觀水位下降情況，若一切正常可繼續抽水，若套箱有漏水現象，應分析原因，找出解決問題辦法之后再抽水。不可盲目猛抽水，以免造成不可彌補的損失。另外，抽水時將連通管封閉。清除封底范圍內鋼護筒、套箱壁板雜物與淤泥，保證封底混凝土質量。7.3.2體系轉換當封底混凝土強度滿足要求后，將吊掛裝置與護筒焊接，然后將鎖定系統拆除。將鎖定系統的精軋螺紋鋼放松，通過吊機的配合，先擰出精軋螺紋鋼后，將鎖定梁拆除。整個鎖定系統全部拆除后，套箱的受力轉變為由水浮力和樁基鋼護筒與已澆筑封底砼的握裹力及護筒上設置的吊掛裝置共同承擔，經驗算可滿足施工要求。7.4樁頭鑿除及封底混凝土找平鉆孔樁埋入承臺10cm，抽水施工后，割除鋼護筒，并對樁頭采用環切法進行破除處理。基樁進行破除樁頭處理時應保證樁內主筋及樁身不被破壞，破除樁頭后的樁頂混凝土應現粗集料，并且是符合強度的新鮮混凝土。圖7.4-1環切法破除樁頭效果封底混凝土表面按設計高程（-0.658m）整平。對于高程較低的，澆筑混凝土至設計高程，對于高程較高的采用風鎬進行鑿除。樁頭混凝土標高處理到位后，按照設計圖紙要求，對預留出的鋼護筒按照圖紙要求進行處理。按照設計要求，鋼護筒切除時，需在封底以上預留10cm，以便焊接帶有錨固筋的頂節鋼護筒。如下圖所示：圖7.4-2帶有錨固筋的頂節鋼護筒圖7.4-3N4鋼板大樣圖圖7.4-4護筒頂節處理圖施工時，N4條形鋼板與頂節鋼護筒焊接為整體，每塊N4條形鋼板上有2根等長Φ32螺紋鋼成束焊接在N4條形鋼板上。鋼筋在底部25cm范圍進行雙面焊，其余長度范圍采用點焊，束筋、條形鋼板、頂節護筒之間相互焊接成整體。7.5承臺鋼筋綁扎由于本工程承臺尺寸大，高度高，屬于大體混凝土澆注，本方案擬分兩個階段澆注，首次澆筑2m，第二次澆筑2.5m，。承臺鋼筋分兩次進行綁扎，第一次綁扎2m高的承臺段，第二階段綁扎剩余2.5m的承臺鋼筋、墩身預留鋼筋以及主梁施工預埋件。第二階段鋼筋綁扎工作在澆筑完首次混凝土后進行。承臺鋼筋根據設計圖要求尺寸在鋼筋加工場加工成半成品，板車運到現場，吊車或龍門吊下放到套箱底部。鋼筋綁扎要嚴格控制保護層厚度滿足設計要求，為便于鋼筋定位，根據安裝需要配以適當數量的架立鋼筋，鋼筋網片之間采用架立鋼筋焊接牢固，做到上下層網格對齊，層間距正確，確保鋼筋的保護層厚度。架立筋及承臺立面鋼筋采用一步到位的辦法下料，可利用樁頭鋼筋進行水平加固。圖7.5-1承臺鋼筋平面布置圖圖7.5-2承臺鋼筋立面圖7.5.1第一次鋼筋綁扎承臺鋼筋底層鋼筋較密，在鋼筋綁扎前，將樁頭鋼筋扳成漏頭狀，安裝防裂鋼筋網，在綁扎伸入承臺部分樁頭箍筋，之后再安裝承臺底雙層鋼筋。安裝前，精確測量彈出控制線，保證綁扎成型后鋼筋規則、美觀。先安豎向架立筋，在裝縱向主筋，再安裝橫向鋼筋，其次是側面箍筋，由下而上依層安裝。周邊鋼筋可一次到位。圖7.5.1-1底層防裂鋼筋網承臺鋼筋根據設計圖要求尺寸在鋼筋加工場加工成半成品，板車運到現場，吊車或龍門吊下放到套箱底部。鋼筋綁扎要嚴格控制保護層厚度滿足設計要求，為便于鋼筋定位，根據安裝需要配以適當數量的架立鋼筋，鋼筋網片之間采用架立鋼筋焊接牢固，做到上下層網格對齊，層間距正確，確保鋼筋的保護層厚度。架立筋及承臺立面鋼筋采用一步到位的辦法下料，可利用樁頭鋼筋進行水平加固。鋼筋綁扎完畢后進行冷卻管的布置及安裝。保護層采用混凝土墊塊，按圖紙設置墊塊厚度，其強度不得小于承臺混凝土強度，墊塊為專業生產廠家購置。墊塊錯開布置，且每平方米不少于4個，重要部位宜適當加密，不得使用砂漿墊塊。綁扎成型后的鋼筋，要對規格、數量、排距、尺寸、標高、保護層厚度進行檢查，確保符合規范要求。其受力鋼筋間距偏差控制在：排距為±5mm，同排鋼筋為±20mm。直徑28mm及以上的HRB400鋼筋接頭采用滾軋直螺紋套筒連接，其余鋼筋用手工電弧焊或搭接形式。所有鋼筋表面必須潔凈，如有油污銹蝕等要立即清除。鋼筋加工允許偏差和檢驗方法應符合下表規定：表7.5.1鋼筋加工允許偏差序號名稱允許偏差(mm)檢驗方法1受力鋼筋全長±10尺量2彎起鋼筋的彎折位置±203箍筋、橫向水平鋼筋±10圖7.5.1-2承臺鋼筋綁扎7.5.2第二次鋼筋綁扎承臺首次混凝土澆筑完成，達到設計強度要求后，將鋼套箱內支撐轉換到套箱頂位置，內支撐安裝完后，開始綁扎第二次承臺鋼筋與墩身預留鋼筋。第二次承臺鋼筋綁扎與第一次相同。墩身鋼筋綁扎時，將墩身鋼筋定位于第二層承臺鋼筋上。墩身主筋采用直螺紋套筒連接方式，直螺紋套筒連接接頭的加工包括鋼筋的墩頭和套絲，墩頭和套絲均采用數控鋸切機和套絲機進行加工。直螺紋接頭應滿足《鋼筋機械連接技術規程》（JGJ107-2016）現行的各項條款要求，其余鋼筋采用焊接或綁扎連接。施工時，既要保證主筋預埋位置的準確性、間距均勻，又要加強安裝的豎直度控制。首先在承臺鋼筋上焊接固定墩身四個角點的主筋骨架，保證預埋主筋的豎直度；其次澆筑承臺砼時，為防止主筋傾斜，在主筋骨架四周用角鋼焊接定位卡將主筋限位。圖7.5.2-1墩身預留鋼筋結構圖圖7.5.2-2墩身預留鋼筋A-A截面圖圖7.5.2-3墩身預留鋼筋B-B截面圖7.5.3后澆帶預留鋼筋承臺鋼筋綁扎時，中間后澆帶鋼筋左右承臺側橫向均預留出50cm長度，后期澆筑時與搭接鋼筋焊接，焊接采用雙面焊，焊接長度不得小于10d。表7.5.3鋼筋安裝允許偏差序號名稱允許偏差（mm）檢驗方法1受力筋排距±5尺量：每構件檢查2個斷面2同一排中受力鋼筋間距±203箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距±10尺量：每構件檢查5~10個間距4鋼筋骨架尺寸長±10尺量：按骨架總數30%抽查寬、高和直徑±55彎起鋼筋位置±20尺量：每骨架抽查30%6保護層厚度基礎、錨碇、墩臺±10尺量：每構件沿模板周邊檢查8處7.6預埋件的安裝預埋件的安裝主要包括防雷接地扁鐵、鋼管樁陰極保護均壓線、承臺防撞墻預埋筋、0#塊支架預埋件、塔吊基礎預埋件、鋼套箱底板拆除等預埋件。預埋件施工時，要保證預埋件位置的準確性，便于后續施工作業。圖7.6防撞墻鋼筋結構圖7.7大體積混凝土澆筑施工工藝承臺混凝土按大體積混凝土施工工藝進行，其拌和、運輸、澆筑、養護等均按規范要求進行，保證其強度及耐久性。混凝土澆筑前，準備好混凝土振搗器、水泵等施工設備，并確保其能正常工作；仔細檢查鋼筋保護層是否合格。混凝土澆筑采用汽車泵澆筑。混凝土施工要注意以下幾點：（1）在汽車泵的作業范圍內，不能有礙阻物；（2）若汽車泵軟管端頭離澆筑處高度大于2m時，需安裝串管，保證混凝土澆筑質量。混凝土澆筑過程中，要嚴格控制混凝土的坍落度和流動性，避免混凝土的坍落度損失；混凝土澆筑要分層連續進行，每層灌注要在下層混凝土未初凝前完成，以防出現施工“冷縫”。為了減少混凝土表面溫度裂紋，承臺混凝土采用連續斜面薄層推移式澆筑，每層厚度控制在40cm以內，以充分利用混凝土層面散熱。澆筑中控制好每層的澆筑厚度，混凝土振搗采用插入式振搗器。振搗時插入下層混凝土10cm左右，并保證在下層混凝土初凝前進行一次振搗，使混凝土具有良好的密實度和整體性。振搗中既要防止漏振，也不能過振。混凝土在澆筑振搗過程中可能會產生泌水，需配備一定數量的工具如小水泵、大鐵勺等用以排除泌水。澆筑過程中還要注意及時清除粘附在頂層鋼筋表面上的松散混凝土。在澆筑過程中，要保證預埋件不偏位，并隨時檢查模板有無漏漿或偏位現象。控制好混凝土澆筑速度，避免大體積混凝土的水化熱造成混凝土內外溫差過大（超過25℃需采取相應降溫措施，確保其不大于25℃），而使混凝土表面產生裂縫。澆注完畢后及時進行養護，將混凝土裸露面進行覆蓋保濕。混凝土蓄水養護的時間不少于7天，養護用水與拌合用水相同。混凝土強度達到1.2MPa前，不得在其上踩踏。承臺施工時在鋼圍堰上標示承臺軸線，并將軸線標示于鋼圍堰內壁；采用NA2精密水準儀將高程基準自鋼圍堰頂面引測至鋼圍堰內壁不同標高處，方便承臺細部結構施工測量。澆筑承臺混凝土前，再次校核承臺軸線，并以此埋設墩身預埋鋼筋，預埋鋼筋軸線允許偏差為±10mm。承臺施工期間在承臺表面預埋觀測點，承臺施工完成后，測量承臺標高及平面位置，作為原始位置數據，此后每個一季度測量一次，根據實測承臺位置數據，以確定樁基是否發生沉降。承臺施工完成后，其結構外形尺寸允許偏差和檢驗方法應符合下表規定：表7.7結構外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1軸線位置20尺寸每邊不少于2處2表面平整度82m靠尺和塞尺不少于3處3高程±30測量不少于2處4垂直度l/100吊線尺量5截面尺寸＋20，0尺量不少于3處6預留孔洞中心位置15尺量尺寸＋10，07預埋件中心位置5尺量混凝土結構表面應密實平整、顏色均勻，不得有露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。安全方面：使用振搗器前應檢查電源、專用開關箱、二級漏電保護裝置是否正常，機械運轉是否正常，振搗器移動時，不能硬拉電線，更不能在鋼筋和其他銳利物上拖拉，防止割破拉斷電線而造成觸電傷亡事故。當第一層砼澆筑完畢，盡快鑿除砼表面浮漿。當混凝土達到規定強度時，澆注下一階段混凝土。7.8大體積混凝土溫控措施（1）預冷拌合水在施工中，采用拌合水冷卻的辦法，達到降低混凝土拌合溫度的目的。為使拌合水冷卻，若施工期環境溫度較高，我部將視情況購置工業用冰，將冰放入攪拌機附近的化冰池中，將冰融化成作為拌合用水的冷水。（2）預冷骨料在大體積混凝土澆注過程中，單靠冷卻拌合水的方法往往還達不到降低拌合溫度、澆注溫度的要求，必須要與預冷骨料配合使用。在具體過程中，主要是采用覆蓋法。采用避免陽光直曬的方法，使石子得到有效冷卻。（3）混凝土施工時間的選擇環境氣溫對混凝土預冷的效果影響很大，根據施工計劃安排，結合珠海市外部溫度環境，在5、6月份應避開的中午時間，最好選擇在傍晚5:00以后開始。（4）承臺混凝土采取“內降外保”的措施，內部采用循環冷卻水管進行降溫，外部采用表面保濕養生，確保混凝土中心溫度與表面溫度、表面溫度與大氣溫度之差不大于25度。7.9承臺混凝土水化熱計算7.9.1承臺C35混凝土配合比每立方混凝土承臺配合比中水泥324kg/m3；粉煤灰81kg/m3；砂738kg/m3；碎石1107kg/m3；水150kg/m3；外加劑4.05kg/m3。7.9.2月平均溫度根據近5年珠海市氣溫，在鋼套箱施工期間即2018年3月至2018年6月，日平均氣溫約16℃。7.9.3混凝土拌合方式采用自動配料機送料，拌合站集中拌和，混凝土罐車運送，混凝土汽車泵泵送。7.9.4混凝土溫度計算（1）拌合溫度計算表7.9.4混凝土拌合溫度計算表材料名稱重量W（kg）比熱C（KJ/kg.℃）熱當量W×c（KJ/℃）溫度Ti（℃）熱量Ti×W×c（KJ）水泥3240.96311206220砂7380.84619.92012398碎石11070.84929.92018589粉煤灰810.8468201360拌和水1504.2630159450外加劑4.05可忽略不計混凝土拌和溫度為：Tc=ΣTi×W×c/ΣW×c=48017/2558.8=18.8℃（2）混凝土中心溫度Tmax=Tc+Th×ξTh=W×Q/crTmax：混凝土中心最高溫度；Tc：混凝土拌合溫度；Th：混凝土最高絕熱溫升；ξ：散熱系數，取0.7；W：水泥用量；Q：單位水泥水化熱，取260KJ/kg；c：比熱r：混凝土密度，取2400kg/m3。Th=324×260/2400×0.96=36.6℃Tmax=18.8+36.6×0.7=44.4℃（3）混凝土表面溫度Tb=Tq+4h’（H-h’）△T/H2H=h+2h’h’=k×λ/βTb：混凝土表面溫度；Tq：施工期間大氣平均溫度；H：混凝土計算高度；h’：混凝土虛厚度h：混凝土實際厚度，取第二次承臺澆筑高度2.5m；△T：混凝土中心溫度與外界氣溫之差最大值；根據氣候條件外界平均溫度16℃，混凝土中心最高溫度44.3℃，△T=44.4-16=28.4℃；λ：混凝土導熱系數，取2.33W/m×k；k：計算折減系數，取0.666；β：混凝土模板傳熱系數（W/m×m×k），取22。h’=0.666×2.33/22=0.07mH=2.5+2×0.07=2.64mTb=16+4×0.07（2.64-0.07）×28.4/2.64×2.64=18.9℃（4）承臺混凝土溫度最大內外差Tmax-Tb=44.3-18.9=25.5℃由以上式子可知，承臺混凝土內外溫差大于《大體積混凝土施工規范》（GB504496-2009）規范要求的25℃的規定，需采取降低混凝土內外溫差的措施。7.9.5冷卻水管布置7.9.5.1冷卻管設計為控制混凝土表面與內部中心溫度之間的差值，使混凝土具有較高的抵抗溫度變形的能力，采用在混凝土內布置冷卻水管的降溫方式達到溫控的目的。圖7.9.5.1-1冷卻水管平面布置圖 圖7.9.5.1-2冷卻水管立面圖承臺總共分兩次澆筑，考慮到冷卻水對混凝土熱交接的影響及結構自身的尺寸,每次澆筑考慮布設一層冷卻水管。冷卻水管采用直徑48mm的鋼管，第一次混凝土澆筑布設1層冷卻水管，水管位于承臺混凝土厚度方向中心位置；第二次混凝土澆筑布設1層冷卻水管，水管同樣位于承臺混凝土厚度方向中心位置；冷卻水管平面間距為1.2m，水管間連接彎頭采用橡皮管或鋁管。水管中的通水量按3m/s以上進行控制。為保證水管的降溫效果。冷卻水管安裝時，要與鋼筋骨架和支撐桁架固定牢靠。為防止堵管和漏水，灌注混凝土前先做通水試驗。冷卻水管降溫計算：T=V水×t×ρ水×△T水×C水/V混×ρ混×C混V水：冷卻水管中水流速度，取0.5m/s。t：冷卻水管通水時間，按齡期取值，分別為3d，7d。ρ水：水的密度，取1.0×103Kg/m3。△T水：進出水口處溫差，取3℃。C水：水的比熱，4.2×103J/Kg℃。V混：混凝土體積，第一次澆筑877.3m3，第二次澆筑1096.7m3。（減去冷去水體積）ρ混：混凝土的密度，取2400kg/m3。C混：混凝土比熱，取0.96KJ/kg.℃。3天降溫計算：T3第一次=0.5×3×1.0×103×3×4.2×103/877.3×2400×0.96=9.35℃T3第二次=0.5×3×1.0×103×3×4.2×103/1096.7×2400×0.96=7.47℃7天降溫計算：T7第一次=0.5×7×1.0×103×3×4.2×103/877.3×2400×0.96=21.8℃T7第二次=0.5×7×1.0×103×3×4.2×103/1096.7×2400×0.96=17.43℃各階段降溫度數：3天降溫度數：△T3=Tmax-T3第一次/2=25.5-9.35/2=20.8℃△T3=Tmax-T3第二次/2=25.5-7.47/2=21.7℃7天降溫度數：△T7=Tmax-T7第一次/2=25.5-21.8/2=14.6℃△T7=Tmax-T7第二次/2=25.5-17.43/2=3.2℃由上可得冷卻水管布置滿足承臺大體積混凝土降溫要求。7.9.5.2冷卻水管控制措施（1）采用D48mm的鋼管作為冷卻水管，且冷卻水管安裝位置按澆筑高度的中心部位進行布設，管道呈蛇形狀布置。（2）水管安裝完畢后，進行水壓試驗，以防止管道及焊接處出現滲漏現象。（3）冷卻水管在混凝土澆筑覆蓋冷卻水管后開始使用，且應連續不斷地進行15天，一直持續到保溫及測溫工作結束為止。（4）混凝土澆注至水管標高時即開始通水，冷卻水與混凝土之間的溫差值應限制在25℃以內，冷卻管進出口水溫差控制在30℃以內，且對進出口水溫、混凝土測溫孔內溫度每隔1～2小時測量記錄一次，通水冷卻過程中應注意對砼外表面進行灑水養護工作。（5）冷卻管停水后仍應每隔12小時監測砼內溫度一次，努力做到大體積混凝土內均勻的溫度場，減少溫度梯度，澆筑上層混凝土時應將下層混凝土測溫孔內用小石子混凝土填實。7.10承臺模板拆除承臺澆筑完成后需拆除鋼套箱側模與底模，拆除時采用水下切割方式，先將底模主龍骨利用鋼絲繩吊掛在承臺施工時預埋件上，然后將側模與側模、側模與底模之間銷軸拆除，再利用吊車在支棧橋上將側模拆除，然后拖船將圍堰底模回收。側模拆除時，后澆帶位置側模不拆除，用作后續后澆帶施工模板。7.10.1側模拆除根據模板分塊尺寸，模板分塊最大重量為2.1t，拆除施工時，潛水員水下作業，將拆除塊側模與側模、側模與底模間銷軸割除，然后利用35t汽車吊吊裝至平板車上運輸至后場碼放整齊。圖7.10.1側模拆除示意圖7.10.2底模拆除待全部側模拆除完成后，底模吊掛靠近棧橋側不變，將遠離棧橋處吊掛拆除，并將其掛在拖輪上。然后靠近棧橋側鋼絲繩放長，原理棧橋側拖輪拉動底板主龍骨前行，直至龍骨全部脫離承臺范圍，然后將底板回收再利用。圖7.10.2底模拆除示意圖側模、底模拆除后將其運至后場材料存放處，將底板進行回收處理，主龍骨可用于后期主梁0#支架以及邊跨現澆段支架施工。7.11后澆帶施工7.11.1后澆帶模板因主墩承臺采用分離式結構形式，待主橋合龍完成體系轉換后才能澆筑承臺后澆帶混凝土，將承臺連成整體結構。承臺施工時后澆帶外側模板采用套箱模板，內側模板因后澆帶鋼筋需預留接頭，模板需開口，普通的鋼、木模施工會出現支模困難、脹模、鋼筋孔漏漿嚴重、拆模困難等情況，即增加了施工難度，又延誤工期，同時還影響混凝土外觀質量。為提高該處模板施工技術、提高施工功效項目擬采用免拆模板即快易收口網。快易收口網是一種新型永久免拆模板，由薄型熱浸鍍鋅鋼板為原材，經過特殊加工而成的有單向V型肋骨的單向立體網絡的模板。混凝土澆筑后，孔網的角形嵌合會自動嵌入混凝土內，其力學性能優良，自重輕，較一般模板具有更加的應力強度及形狀自由性，對工程質量、結構安全、成本控制具有良好的效果。圖7.11.1免拆模板后澆帶外側模采用承臺鋼套箱模板。7.11.2后澆帶鋼筋加工后澆帶在鋼筋加工廠內，分別制作承臺鋼筋原材料存放架，半成品存放架，各種鋼筋原材與半成品按照劃分好的區域整齊碼放在鋼筋存放架上，廠內配備數控鋸切機、數控調直機、數控彎曲中心等數控設備，智能化快捷、標準的完成后澆帶鋼筋加工。7.11.3后澆帶鋼筋綁扎待主橋合龍完成體系轉換后，清理后澆帶雜物、清理模板、清理后澆帶預埋筋，綁扎后澆帶鋼筋。承臺后澆帶鋼筋與承臺鋼筋結構形式一致。綁扎時將鋼筋與預留的50c