模具鉗工工藝學(第二版)課件

緒論一、模具制造的生產過程及特點1．生產過程模具制造的生產過程和其他工業產品的生產過程一樣，都是指由原材料開始，經過加工轉變為成品的過程。它包括技術準備，生產準備，原材料的采購、運輸、保管，毛坯的再加工和改制，產品零、部件的加工和檢驗，產品的裝配、調試、檢驗，產品的包裝、運輸等工作。2．生產特點（1）屬于單件、多品種生產。（2）客觀要求模具生產周期短。（3）模具生產具有成套性。（4）必須試模，部分試修。（5）模具加工向機械化、精密化和自動化方向發展。二、影響模具精度的主要因素（1）產品制件精度。（2）模具加工技術手段。（3）模具鉗工的裝配技術水平。（4）模具制造的生產方式和管理模式。三、模具鉗工的工作任務及技能要求《中華人民共和國職業分類大典（2015年版）》將鉗工劃分為機修鉗工、裝配鉗工、工具鉗工、模具工等幾類，共設五個等級，分別為初級（國家職業資格五級）、中級（國家職業資格四級）、高級（國家職業資格三級）、技師（國家職業資格二級）、高級技師（國家職業資格一級）。四、模具鉗工的工作場地和安全文明生產1．工作場地

模具鉗工的工作場地應滿足安全文明生產和提高生產效率的總要求，即場地要有合理的工作面積，常用設備布局安全、合理，工作場地遠離振源，照明符合要求，場地通道暢通，起重、運輸設施安全可靠。2．安全文明生產五、6S管理1．基本內容與要求（1）整理（2）整頓（3）清掃（4）清潔（5）素養（6）安全2．目的最終目的是提高員工素養、企業整體形象和管理水平，從而達到規范化管理。六、學習模具鉗工工藝學的方法（1）堅持理論聯系實際的原則，注意工藝學與實習的結合，用所學理論去分析問題和指導實習。（2）本課程與其他相關課程聯系密切，是許多知識的綜合運用，要利用已學知識進一步學好本課程。（3）作為從事模具制造或模具設計的專業人員，應具有強烈的責任感和使命感，要不斷地學習新技術、新工藝、新材料和新設備知識。第一節長度測量器具第一章模具鉗工常用測量器具一、塞規塞規是指用于孔徑檢驗的光滑極限量規。塞規二、塞尺塞尺是指具有準確厚度尺寸的單片或成組的薄片，是用于檢驗間隙的實物量具。塞尺a)單片塞尺b)成組塞尺三、游標卡尺１．結構２．基本參數(１)標尺間距標尺間距是指沿著標尺長度的同一條線測得的兩相鄰標尺標記之間的距離。(２)測量范圍測量范圍是指測量器具的誤差在規定極限內的被測量值的下限值至上限值的范圍。(３)分度值分度值是指對應兩相鄰標尺標記的兩個值之差。(４)最大允許誤差最大允許誤差又稱允許誤差極限，是指對于測量器具，由技術規范、規程等允許的誤差極限值。3．標記原理分度值為0.02mm的游標卡尺的標記原理4．示值讀取方法讀取游標卡尺上的示值時，一般分三步，即讀取整數部分，讀取小數點后第一位數值，讀取小數點后第二位數值。分度值為0.02mm游標卡尺的示值讀取方法５．使用注意事項測量外尺寸的方法ａ)正確ｂ)錯誤測量內孔尺寸的方法ａ)正確ｂ)錯誤測量深度的方法ａ)正確ｂ)錯誤四、外徑千分尺１．結構２．基本參數(１)分度值外徑千分尺的分度值有0.01mm、0.001mm、0.002mm、0.005mm等。(２)測量范圍常用外徑千分尺的測量范圍有0~25mm、25~50mm、50~75mm、75~100mm、100~125mm、125~150mm等。3．標記原理4．示值讀取方法５．使用注意事項(１)外徑千分尺的測量面應保持干凈，使用前應校對零位。外徑千分尺校對零位ａ)測量范圍0~25mmb)測量范圍25~50mm(２)測量時，先轉動微分筒，當測量面接近工件時，改用棘輪，直到棘輪發出“吱吱”聲音為止。(３)測量時，外徑千分尺要放正，并注意溫度的影響。(４)不能用外徑千分尺測量毛坯或轉動的工件。(５)使用完畢，應將外徑千分尺擦凈放置在專用盒內，若長時間不用，應涂上專用防銹油保存以防生銹。第二節角度測量器具一、直角尺１．常用直角尺(１)刀口形直角尺(2)平面形直角尺(3)寬座直角尺2．直角尺的精度等級直角尺的精度等級分為00級、0級、1級和2級共四個級別。常用直角尺的最大允許幾何誤差值3．直角尺的使用注意事項（1）使用前，必須將直角尺的工件被側面擦干凈。（2）先將直角尺的基面緊貼工件的測量基準面，然后慢慢向下移動，使直角尺的測量面與工件的被測表面接觸，用眼睛平視觀察透光情況。憑經驗根據光隙強弱進行估測，或用塞尺在最大間隙處試塞。直角尺的使用方法(３)直角尺要輕拿、輕放，不允許與其他工、量具堆放。(４)使用完畢，應將直角尺擦凈放置在專用盒內，若長時間不用，應涂上專用防銹油保存以防生銹。二、游標萬能角度尺游標萬能角度尺結構ａ)正面ｂ)反面１—直角尺２—主尺３—卡塊４—直尺５—基尺６—鎖緊裝置７—游標尺８—調節旋鈕９—扇形板１．結構２．標記原理游標萬能角度尺的標記原理游標萬能角度尺的分度值為２′。３．示值讀取方法游標萬能角度尺的示值讀取示例下圖所示示值為16°18′。４．使用方法游標萬能角度尺的組合形式和測量方法５．使用注意事項(１)根據被測量工件的不同角度，正確組合其測量范圍。(２)使用前，必須將游標萬能角度尺和工件被測面擦干凈，并檢查主尺和游標尺的“０”標記是否對齊，基尺和直尺是否有間隙。(３)使用完畢，應將游標萬能角度尺擦凈放置在專用盒內。若長時間不用，應涂上專用防銹油保存以防生銹。一、刀口尺刀口尺是指測量面呈刃口狀，用于測量工件平面形狀誤差的實物量具。刀口尺1—測量面2—絕熱護板第三節幾何誤差和表面結構質量測量器具1．等級精度刀口尺的精度等級分為0級和1級兩個級別。常用刀口尺的最大允許直線誤差2．用刀口尺測量平面度的方法用刀口尺測量平面度的方法測量時，手握刀口尺的絕熱護板，使測量面輕輕地(憑刀口尺的自重)與工件被測表面接觸，觀察刀口尺測量面與被測線之間的光隙情況，當光隙較大時，可借助于塞尺試塞其間隙值，當光隙較小時，可根據透光強弱估讀其間隙值。3．使用注意事項(１)測量前，應檢查刀口尺測量面是否清潔，不得有劃痕、碰傷、銹蝕等缺陷。(２)使用刀口尺時，應手握絕熱護板，以避免溫度對測量結果的影響和產生銹蝕。(３)刀口尺使用時不得碰撞，以確保其工作棱邊的完整性，否則將影響測量的準確度。(４)在變換測量位置時，應將刀口尺提起，不得在工件表面上拖動，以免刀口測量面磨損，影響刀口尺精度。(５)測量時，刀口尺測量面與工件被測表面的接觸位置應符合最大光隙為最小條件。(６)使用完畢，應將刀口尺擦凈放置在專用盒內，若長時間不用，應涂上專用防銹油并用防銹紙包好以防生銹。二、表面粗糙度比較樣塊1．分類為了便于使用和管理，表面粗糙度比較樣塊分為組合式和單組式包裝。２．使用方法以樣塊工作面的表面粗糙度為標準，憑觸覺(如手摸)或視覺(可借助放大鏡、比較顯微鏡等)與待檢查的工件表面進行比對，根據工件加工痕跡的深淺來確定表面粗糙度是否符合圖樣(或工藝)要求。３.使用注意事項(１)所選用的樣塊和被檢查工件的加工方法必須相同，同時，樣塊的材料、紋理、表面色澤等應盡可能與被檢查工件一致。銼削表面粗糙度對比(２)用表面粗糙度比較樣塊進行比對，只能定性測量，無法得到表面粗糙度的定量值。因此，要求檢驗者具有豐富的實踐經驗。(３)表面粗糙度比較樣塊一般用于檢查表面質量要求不嚴格的工件。第二章模具鉗工基本操作第一節劃線一、劃線概述劃線是指在毛坯或工件上，用劃線工具劃出待加工部位的輪廓線或作為基準的點和線，這些點和線標明了工件某部分的尺寸、位置和形狀特征。劃線１—基準線２—基準點３—加工界線劃線分為平面劃線和立體劃線兩種。平面劃線立體劃線二、劃線基準的選擇選擇劃線基準的基本原則是:盡可能使劃線基準和設計基準重合。劃線基準的類型三、劃線前的準備工作(１)清理工件。(２)對于有孔的工件，應在工件孔中安裝中心塞塊，以便于確定孔的中心位置。(３)為了使劃出的線條清晰，一般應在工件的劃線部位薄而均勻地涂上一層涂料。四、劃線時的找正和借料1.找正找正就是利用劃線工具使工件上有關毛坯表面處于合適位置，加工余量得到合理的分配。軸承架毛坯的找正下圖所示是內孔、外圓偏心量較大的鍛件毛坯，當不考慮孔而先劃外圓再劃內孔時，內孔加工余量不足(見圖ａ)，當不考慮外圓先劃內孔時，則劃外圓時加工余量不足(見圖ｂ)，只有內孔、外圓同時考慮，相互借用，才能保證內孔、外圓均有足夠的加工余量(見圖ｃ)，這種劃線補救方法稱為借料。2.借料圓環的借料劃線a)以外圓找正b)以內孔找正c)借料劃線1—外圓2—內孔3—毛坯孔五、劃線的步驟(１)分析圖樣，了解需要劃線的尺寸、部位、作用、要求及有關的加工工藝。(２)清理，涂色。(３)確定劃線基準。(４)初步檢查毛坯的誤差情況。(５)正確安放工件和選用劃線工具。(６)進行劃線。(７)詳細檢查劃線的準確性以及是否有漏劃的線條。(８)在加工界線上打樣沖眼。六、分度頭等分圓周劃法１.分度頭概述(１)主要規格分度頭的主要規格是以頂尖(主軸)中心線到底面的高度（mm）來表示，常用的分度頭有FW100、FW125、FW160等。(２)傳動系統２.分度頭分度原理當手柄轉一周，單頭蝸桿也轉一周，與蝸桿嚙合的40齒的蝸輪轉過一個齒，即轉1/40周，被卡盤夾持的工件也轉1/40周，如果工件做z等分，即每次分度主軸應轉1/z周，手柄每次分度應轉過的圈數為:七、劃線的注意事項(１)保持劃線平板整潔，對暫不使用的平板應涂油并加蓋保護。(２)劃針不用時，應套上塑料套，以防傷人。(３)工具要合理放置，左手用的工具放在操作位置的左邊，右手用的工具放在操作位置的右邊。(４)較大工件的立體劃線在安放工件時，應在工件下墊木塊，以免發生事故。(５)劃線完畢，收好工具，清理工作場地。第二節鏨削一、鏨削概述用錘子打擊鏨子對金屬工件進行切削加工的方法稱為鏨削。鏨削二、鏨子１.鏨子的種類、特點及用途鏨子的種類、特點及用途２.鏨削時的幾何角度鏨削平面時的幾何角度（1）楔角（βo）（2）后角（αo）（3）前角（γo）三、錘子錘子結構１—錘擊面２—錘體３—錘頂４—錘柄５—錘孔６—倒楔錘子的規格用錘體的質量來表示，常用的有0.22kg、0.34kg、0.45kg、0.68kg和0.91kg等。四、鏨削的操作要點（1）刃磨鏨子時，應使切削刃上各點的楔角一致。（2）工件盡量裝夾在鉗口的中間位置，夾持要牢固，必要時在工件下面墊一木塊，夾緊工件時不得在臺虎鉗的手柄上施加套管或用錘子敲擊手柄。（3）起鏨方法起鏨方法ａ)尖角處起鏨ｂ)正面起鏨（4）鏨削時要保持正確的操作姿勢，鏨子傾斜角度應盡量控制一致，錘擊力要適當。（5）當鏨削距完工位置約10mm時，必須調頭鏨去余下的部分，以防材料崩裂。收鏨方法ａ)正確ｂ)錯誤五、鏨削的安全生產要求（1）刃磨鏨子時，人應站在砂輪機的斜側位置，刃磨時應戴好防護眼鏡。采用砂輪擱架時，擱架與砂輪相距應在3mm以內。刃磨時不能對砂輪施加太大的壓力，不允許用棉紗裹住鏨子進行刃磨。（2）鏨削時應設立防護網以防切屑飛出傷人。鏨屑要用刷子刷掉，不得用手擦或用嘴吹。（3）鏨子頭部、錘子頭部和柄部都不應沾油，以防滑出。發現錘柄有松動或損壞時，要立即裝牢或更換，以免錘體脫落，飛出傷人。（4）鏨子頭部有明顯的毛刺時要及時磨掉，避免碎裂傷人。第三節鋸削一、鋸削概述用手鋸對材料或工件進行切斷或切槽的加工稱為鋸削。鋸削二、手鋸1．鋸弓鋸弓用于安裝和張緊鋸條，有固定式和可調式兩種。2．鋸條鋸條結構(１)種類按其特性分為全硬型(代號H)和撓性型(代號F)兩種；按使用的材質分為碳素結構鋼(代號D)、碳素工具鋼(代號T)、合金工具鋼(代號M)、高速鋼(代號G)和雙金屬復合鋼(代號Bi)五種；按鋸齒形式分為單面齒型(代號A)和雙面齒型(代號B)兩種。(２)結構（3）規格及標記鋸條的規格及基本尺寸（4）分齒鋸條的分齒形式a）交叉形b）波浪形（5）鋸齒的幾何參數鋸齒幾何角度三、鋸削的操作要點（1）工件夾持要牢靠，同時應防止工件被夾變形或夾壞已加工表面。（2）合理選擇鋸條的粗細規格。（3）鋸條的安裝應正確（齒面朝前），松緊要適當，如下圖所示。鋸條安裝a）正確b）錯誤（4）選擇正確的起鋸方法。

（5）鋸削姿勢要正確，壓力和速度應適當。一般鋸削速度為40次/min左右。起鋸方法a）近起鋸b）遠起鋸四、鋸削的安全生產要求（1）鋸削時要防止鋸條折斷從鋸弓上彈出傷人。（2）要防止工件被鋸下的部分跌落砸腳。一、銼削概述用銼刀對工件表面進行切削加工，使工件達到所要求的尺寸、形狀和表面粗糙度值的操作方法稱為銼削。銼削第四節銼削二、銼刀1．結構2．種類、特點及用途4．銼刀的選擇銼刀的選用a）平銼b）方銼c）三角銼d）圓銼e）半圓銼f）菱形銼g）刀口銼3．規格普通銼刀的規格分尺寸規格和銼紋的粗細規格。三、銼削基本方法順向銼順圓弧銼橫向銼鏟銼推銼交叉銼銼削圓弧面四、銼削的操作要點（1）銼削時要保持正確的操作姿勢和銼削速度。銼削速度一般為40次/min左右。（2）銼削時兩手用力要平衡，回程時不要施加壓力，以減少銼齒的磨損。五、銼削的安全生產要求（1）銼刀放置時不要露出鉗工工作臺的臺邊，以防跌落傷人。（2）不能用嘴吹銼屑或用手清理銼屑，以防傷眼或傷手。（3）不使用無柄或手柄開裂的銼刀。（4）銼刀不得沾油和沾水。銼屑嵌入齒縫必須用鋼刷清除，不允許用手直接清除。第三章孔與螺紋加工第一節鉆床鉆床是鉗工常用的孔加工機床，在鉆床上可進行鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔和攻螺紋等多項操作。鉆床的應用a）鉆孔b）擴孔c）鉸孔d）攻螺紋e）锪孔f）锪平面一、臺式鉆床1．Z4112型臺鉆的技術規格Z4112型臺鉆的技術規格2．Z4112型臺鉆的結構3．臺鉆使用的安全生產要求(１)操作前必須穿好工作服，扎好袖口，嚴禁戴手套。女生發辮應挽在工作帽內。(２)使用前要檢查鉆床各部件是否正常。(３)變速時必須切斷電源總開關，Ｖ帶松緊要適當。(４)調整機頭高度后，要及時將保險環移到位，并鎖住機頭。(５)停車后，不能用手或其他物品止動主軸。(６)凡兩人或兩人以上在同一臺鉆床上工作時，必須有一人負責安全，統一指揮，防止發生事故。(７)工作完畢，關閉機床總電源，擦凈機床，清掃工作地點。二、立式鉆床1．Z525B型立鉆的技術規格2．Z525B型立鉆的結構3．立鉆使用的安全生產要求(１)操作鉆床前，須將各操縱手柄移到正確位置，空轉試車，確認各機構都能正常工作后，方可操作使用。(２)開機前，應檢查是否有鉆夾頭扳手或斜鐵插在主軸上。(３)變換主軸轉速或進給量時，必須在停車后進行調整。(４)調整工作臺位置后，必須將工作臺鎖牢。(５)嚴禁在主軸旋轉狀態下裝夾、檢測工件。三、搖臂鉆床1．Z3050×16（Ⅰ）型搖臂鉆床的技術規格2．Z3050×16（Ⅰ）型搖臂鉆床的結構3．Z3050×16（Ⅰ）型搖臂鉆床的操作方法（1）主軸的啟動（2）主軸的空擋（3）主軸轉速及進給量的變換（4）主軸的進給（5）主軸箱和立柱的鎖緊與松開（6）搖臂升降（7）主軸箱沿搖臂導軌移動4．Z3050×16（Ⅰ）型搖臂鉆床的特點(１)使用范圍廣，通用化程度較高。(２)采用液壓預選變速機構，可節省輔助時間。(３)主軸正轉、停車(制動)、變速、空擋等控制用一個手柄操縱，操縱輕便。(４)主軸箱、搖臂、立柱采用液壓驅動的菱形塊夾緊機構，夾緊可靠。(５)有完善、可靠的安全保護裝置。四、鉆床附具１．扳手三爪鉆夾頭２．鉆頭變徑套３．快換鉆夾頭第二節鉆孔、擴孔和锪孔一、鉆孔用鉆頭在實體材料上加工孔的方法稱為鉆孔。鉆孔1．鉆削的特點(１)切削量大，排屑困難。(２)切削溫度高，散熱困難，鉆頭易磨損。(３)摩擦嚴重，易產生切削“積瘤”。(４)麻花鉆細而長，鉆孔時容易產生振動。(５)加工精度低。2．麻花鉆（1）麻花鉆的分類麻花鉆按制造精度等級分為普通級麻花鉆和精密級麻花鉆。按與鉆床的裝夾形式分為直柄麻花鉆和莫氏錐柄麻花鉆。（2）麻花鉆的組成（3）麻花鉆的主要幾何角度（4）標準麻花鉆的缺點１)橫刃較長，橫刃處前角為負值，在切削中橫刃處于擠刮狀態，產生很大軸向力，定心不良。２)主切削刃上各點前角大小不一樣，致使各點切削性能不同，靠近鉆心處前角為負，處于擠刮狀態，切削性能差，產生熱量大，磨損嚴重。３)麻花鉆刃帶處的副后角為零，靠近切削部分的刃帶與孔壁摩擦比較嚴重，產生熱量大，易磨損。４)主切削刃外緣處的刀尖角較小，前角很大，刀齒薄弱，而此處的切削速度最高，故產生切削熱最多，磨損極為嚴重。５)主切削刃長，且全寬參與切削，分屑、斷屑、排屑困難。（5）標準麻花鉆的修磨由于麻花鉆存在諸多缺點，因此在使用前，應根據工件材料和加工精度要求的不同，采取必要的修磨措施，以改善麻花鉆的切削性能。3．群鉆（1）標準群鉆（2）其他常用群鉆鉆削鑄鐵用群鉆鉆削薄板用群鉆鉆削黃銅或青銅用群鉆4．鉆削時切削用量的選擇（1）切削用量三要素鉆削時的切削用量包括切削速度(v)、進給量(f)和背吃刀量(ap)。（2）切削用量的選擇鉆削時切削用量的選用原則是:在允許范圍內，盡量先選較大的進給量f，當f受到表面粗糙度和鉆頭剛度的限制時，再考慮選較大的切削速度v。5．鉆孔的操作要點(１)鉆孔前，要檢查工件加工孔的位置和鉆頭刃磨是否正確，鉆床轉速是否合理。(２)起鉆時，先鉆出一淺坑，觀察鉆孔位置是否正確，并要不斷修正。(３)鉆孔時進給量要選擇合理。(４)為了提高鉆頭壽命和改善加工孔的表面質量，鉆孔時要選擇合適的切削液。6．鉆孔的安全生產要求(１)操作鉆床時不準戴手套，清除切屑時不準用手拿或用嘴吹碎屑，并盡量停車清除。(２)工件要夾緊，鉆孔將穿透時，必須減小進給力，以免造成鉆頭折斷或發生事故。(３)開動鉆床前，應檢查是否有鉆夾頭扳手或斜鐵插在鉆軸上。(４)操作鉆床時，頭部不準與旋轉的主軸靠得太近，鉆床變速前應先停車。(５)鉆通孔時，工件下面必須墊上墊鐵或使鉆頭對準工作臺的槽，以免損壞工作臺。(６)清潔鉆床或加注潤滑油時，必須切斷電源。二、擴孔用擴孔刀具對工件上原有的孔進行擴大加工的方法稱為擴孔。三、锪孔1．锪鉆2．锪孔的操作要點(１)锪孔時的進給量應為鉆孔時的2~3倍，切削速度為鉆孔時，1/3~1/2。應盡量減小振動以獲得較小的表面粗糙度值。(２)當用麻花鉆改磨成锪鉆時，應盡量選用較短的鉆頭，并修磨外緣處的前面，使前角變小，以防振動和扎刀；還應磨出較小的后角，防止锪出多角形表面。(３)锪鋼材料的工件時，因切削熱量大，應在導柱和切削表面上加注切削液。第三節鉸孔用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以獲得較高的尺寸精度和較小的表面粗糙度值，這種對孔精加工的方法稱為鉸孔。一、鉸刀1．種類2．結構3．規格參數鉸刀的規格用切削直徑表示，即緊接切削錐之后的鉸刀直徑。對于常備標準鉸刀的直徑公差按m6制造。另外，國家標準還規定了加工H7、H8、H9級孔的鉸刀直徑公差。二、鉸孔時切削用量的選擇1．鉸削余量的選擇2．機鉸時切削速度和進給量的選擇機鉸時為了避免鉸刀過早磨損和產生刀瘤，減少切削熱及變形，提高鉸孔質量，應合理選用切削速度和進給量。三、鉸孔時的冷卻與潤滑四、鉸孔的操作要點(１)工件要夾正，兩手用力要平衡，速度要均勻，鉸刀不得搖擺，以保持鉸削的穩定性，避免出現喇叭口或將孔徑擴大。(２)鉸孔時，不論進刀還是退刀都不能反轉，因為反轉會使切屑卡在孔壁與刀齒后面形成的楔形腔內，將孔壁刮毛，甚至擠崩刀刃。(３)鉸削鋼件時，要經常清除粘在刀齒上的積屑，并可用油石修光刀刃，以免孔壁被拉毛。(４)鉸削過程中如果鉸刀被卡住，不能硬扳轉鉸刀，以防損壞鉸刀，而應略反轉取出鉸刀，清除切屑，檢查鉸刀，加注切削液，繼續鉸削時要緩慢進給，以防再次卡刀。(５)機鉸時，應使工件一次裝夾進行鉆、擴、鉸，以保證鉸刀中心線與鉆孔中心線同軸，鉸孔完成后，要待鉸刀退出后再停車，以防將孔壁拉出痕跡。(６)鉸削尺寸較小的圓錐孔時，可先按小端直徑鉆出底孔，并留出鉸削余量，然后用錐鉸刀鉸削。對于錐度比較大或徑向和深度較大的圓錐孔，為減小切削余量及刀齒負荷，鉸孔前可先鉆出階梯孔，然后再用錐鉸刀鉸削，鉸削過程中要經常用相配的錐銷來檢查鉸孔尺寸。五、鉸孔的安全生產要求(１)鉸刀是精加工工具，刀刃較鋒利，刀刃上如有毛刺或切屑粘附，不可用手清除，應用油石小心地磨去。(２)鉸圓柱通孔時，鉸刀夾持要牢，以免鉸刀跌落而損壞。(３)鉸刀使用完畢要擦凈并涂上機油；放置時保護好刀刃，防止與硬物碰撞而損壞。第四節螺紋加工一、攻螺紋用絲錐在工件孔中切削出內螺紋的加工方法稱為攻螺紋。1．絲錐（1）種類（2）結構（3）成組絲錐切削量的分配（4）普通螺紋絲錐的規格參數及螺紋公差帶2．鉸杠3．攻螺紋前底孔直徑與孔深的確定（1）底孔直徑的確定（2）底孔深度的確定4．攻螺紋的操作要點二、套螺紋用板牙在外圓柱面(或外圓錐面)上切削出外螺紋的加工方法稱為套螺紋。1．套螺紋用的工具（1）圓板牙（2）圓板牙架2．套螺紋前圓桿直徑的確定3．套螺紋的操作要點(１)套螺紋前，應將圓桿切入端倒角15°~20°，以便圓板牙容易切入，圓錐的最小直徑應稍小于螺紋小徑。對于重要螺紋的圓桿切入端通常倒角45°。(２)套螺紋時，應保持圓板牙端面與圓桿軸線垂直。(３)開始套螺紋時，要適當施加軸向壓力，當切入1~2牙后再次檢驗垂直度，然后不再施加向下的壓力，兩只手用力均勻轉動圓板牙架即可。(４)在套螺紋過程中，要經常反轉1/4圈，使切屑斷碎以便及時排屑，并加注合適的切削液。第四章模具鉗工精加工第一節常用精密測量器具一、指示表指示表是指利用機械傳動系統，將測桿的直線位移轉變為指針在度盤上的角位移，并由度盤進行讀數的測量器具。１．百分表(１)結構(2)標記原理百分表的分度值為0.01mm。2．指示表使用注意事項(１)根據被測工件的精度要求，合理選用指示表的分度值(百分表或千分表)。(２)使用前，應檢查測桿活動的靈活性，輕輕推動測桿時，測桿在套筒內的移動要靈活，沒有任何阻滯現象；每次手松開后，指針能回到原來的標記位置。(３)使用時，必須把百分表固定在表架或可靠的夾持架上，切不可貪圖省事隨便夾在不穩固的地方，否則容易造成測量結果不準確或摔壞百分表。(４)測量時，不要使測桿的行程超過百分表的測量范圍，不要使測頭突然撞到工件上，也不要用百分表測量表面粗糙或有顯著凹凸不平的工件。(５)測量平面時，百分表的測桿要與被測平面垂直，測量圓柱形工件時，測桿要與工件的中心線垂直，否則，將使測桿活動不靈，測量結果不準確。(６)為方便讀數，在測量前一般將指針與度盤的“０”標記對齊。(７)測量過程中，盡量不使測頭做過多無效的運動，否則會加快零件磨損。(８)百分表不用時，應使測桿處于自由狀態，以免使表內彈簧失效。二、杠桿指示表１．杠桿百分表的結構2．杠桿指示表的特點及應用杠桿指示表主要應用在普通指示表無法使用的場合，但因受結構限制，其量程較小。由于杠桿指示表具有兩個方向的測量功能，因此，度盤上的標尺標記與普通指示表不同，一般呈對稱標記。

使用杠桿指示表時，盡量將測桿軸線調整至被測尺寸線的垂直位置。對于平面工件，測桿軸線應平行于被測平面；對于圓柱形工件，測桿軸線要與過被測母線的相切面平行，否則會產生較大誤差。三、量塊量塊是指具有一對相互平行測量面，且兩平面間具有準確尺寸，其截面為矩形的實物量具。1．結構及分類其準確度等級分為Ｋ級、０級、１級、２級和３級共五個級別(Ｋ級最高，３級最低)。2．應用3．使用時的注意事項(１)量塊屬精密量具，應輕拿輕放，在桌上放置量塊時只允許非工作表面與桌面接觸。(２)組合量塊時，為了減少累積誤差，應選用最少的塊數組合。(３)測量時應注意灰塵和溫度對測量精度的影響。(４)用完后的量塊應及時擦凈，涂上凡士林后，放入盒中。(５)為了保持量塊的精度，一般不允許用量塊直接測量工件，盡量用護塊接觸工作。四、正弦規所需量塊組的高度可按下式計算:五、水準器式水平儀1．框式水準儀(１)結構(2)規格及基本參數(3)標記原理2．水準器式水平儀示值讀取方法(1)絕對讀取法(2)平均值讀取法3．導軌在垂直平面內直線度的測量方法(１)用一定長度的墊鐵安放水平儀，不能直接將水平儀置于被測導軌表面上。(２)將水平儀置于導軌中間，調平導軌。(３)將導軌按墊鐵長度分若干段，依次首尾相接逐段測量，并讀取各段示值，如下圖所示。(４)把各段示值逐段積累，畫出導軌直線度曲線圖。(５)用兩端點連線法或最小區域法確定最大誤差格數和誤差曲線形狀。(６)按誤差格數換算導軌直線度誤差值。一般按下式計算:第二節刮削一、刮削概述刮削是使用不同形狀的刮刀，在工件表面上刮去一層極薄的金屬層，使工件表面達到所要求的尺寸精度和幾何精度的加工方法。二、刮削余量三、刮削工具角度研具紅丹粉普魯士藍油四、刮削接觸精度的檢查五、刮削方法及工藝1．平面刮削(1)平面刮削步驟為了保證零件的刮削質量，提高生產效率，刮削時一般按粗刮、細刮、精刮和刮花的步驟進行。(2)平面研點方法1)中小型工件的研點3)形狀不對稱工件的研點2)大型工件的研點(3)刮削面幾何精度檢驗方法2．曲面刮削對于軸瓦研點時，應根據軸在軸承內的工作情況合理分布，以獲得良好的工作效果。六、刮削的安全生產要求(１)刮削前，工件的銳邊、銳角必須去掉，防止傷手。(２)刃磨刮刀時，應站在砂輪機的側面或斜側面，力的作用方向應通過砂輪軸線，刃磨時施加壓力不能太大。(３)刮削大型工件時，搬動要注意安全，安放要平穩。(４)工件與校準工具對研時，超出部分不能過長，用力不宜過猛，以防工件(或校準工具)掉下砸傷人。(５)刮削工件邊緣時，不能用力過猛，避免因刮刀刮出工件時，連刀帶人一起沖出而發生事故。(６)刮刀使用后，應用紗布包裹好并妥善安放，三角刮刀用畢不要放在經常與手接觸的地方。第三節研磨用研磨工具(研具)和研磨劑從工件表面上研去一層極薄金屬層的精加工方法稱為研磨。一、研磨特點(１)可使研磨后的工件獲得精確的尺寸、形狀和極小的表面粗糙度值。(２)操作方法簡單，不需復雜設備，但加工效率較低。(３)經研磨后的零件能提高表面的耐磨性、抗腐蝕性及疲勞強度，從而延長零件的使用壽命。二、研磨余量研磨余量不能太大，否則會使研磨時間增加，并縮短研具的使用壽命，一般研磨余量在0.005~0.03mm之間比較合適。研磨余量的大小應根據工件尺寸大小和精度要求有所不同，有時研磨余量就留在工件的公差范圍之內。三、研具1．研具材料2．研具的類型四、研磨劑1．磨料3．輔助材料2．分散劑五、研磨方法外圓研磨六、研磨的操作要點1．研磨的壓力和速度2．研磨中的清潔工作第四節拋光用帶有細磨料的懸浮液體、膏狀或棒狀磨料，通過柔軟的旋轉輪打磨，使工件表面平滑的過程稱為拋光。一、模具拋光特點拋光不僅增加工件的美觀度，而且能夠改善材料表面的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有其他優點，如使塑料制品易于脫模，減少生產注塑周期等。二、拋光模具1．涂附磨具2．磨頭磨頭是指由磨料和結合劑制成的、帶柄使用的、有盲孔或螺孔的小直徑固結磨具。3．手持拋光磨石4．竹片拋光磨具5．拋光銼刀6．拋光輪三、拋光方法及工作原理1．機械拋光5．流體拋光6．磁研磨拋光2．化學拋光3．電解拋光4．超聲波拋光7．電火花超聲復合拋光四、拋光工藝過程1．粗拋2．半精拋3．精拋六、影響拋光表面質量的因素第五章裝配基礎知識第一節常用電動工具及起重設備一、手電鉆手電鉆是一種便攜式電動工具。二、電磨頭三、電剪刀四、電動扳手五、千斤頂六、手動葫蘆七、手動液壓升降車八、單梁橋式起重機第二節裝配工藝概述一、裝配的概念按規定的技術要求，將零件或部件進行配合和連接，使之成為半成品或成品的工藝過程稱為裝配。在裝配過程中，最先進入裝配的零件或部件稱為裝配基準件，可以獨立進行裝配的部件稱為裝配單元。裝配是機械制造過程的最后階段，在機械產品制造過程中占有非常重要的地位。裝配工作的好壞，對產品質量起著決定性作用。二、裝配工藝過程1．裝配前的準備2．裝配工作（1）部件裝配（2）總裝配3．調整、精度檢驗和試車（1）調整（2）精度檢驗（3）試車4．噴漆、油封、裝箱三、裝配的組織形式1．固定式裝配2．移動式裝配四、裝配工藝規程1．裝配工藝規程及作用裝配工藝規程是指導裝配施工的主要技術文件之一。它規定產品及部件的裝配順序、裝配方法、裝配技術要求、檢驗方法以及裝配時所需的設備、工具、時間定額等，是提高產品質量和效率的必要措施，也是組織生產的重要依據。2．編制裝配工藝規程的方法和步驟（1）對產品進行分析（2）確定裝配順序（1）繪制裝配單元系統圖（2）劃分裝配工序和裝配工步（3）編寫裝配工藝文件第三節裝配前的準備工作一、裝配前零件的清理和清洗1．零件的清理裝配前要清除零件上的型砂、鐵銹、切屑、研磨劑、油污等。清理時，要避免劃傷重要的配合表面。清理后，箱體零件內壁的不加工表面要涂以淺色油漆。2．零件的清洗（1）清洗方法（2）常用清洗劑（3）清洗時的注意事項二、零件的密封性試驗1．氣壓法2．液壓法三、旋轉件的平衡1．靜不平衡的排除2．動不平衡的排除對旋轉的零部件在動平衡試驗機上進行試驗和調整，使其達到動態平衡的過程稱為動平衡試驗。第四節裝配尺寸鏈與裝配方法一、裝配尺寸鏈1．裝配尺寸鏈定義2．裝配尺寸鏈簡圖3．裝配尺寸鏈的環（1）封閉環（2）組成環（3）增環（4）減環4．封閉環極限尺寸計算（1）封閉環公稱尺寸（2）封閉環上極限尺寸（3）封閉環下極限尺寸（4）封閉環公差二、裝配方法1．互換裝配法2．分組裝配法3．修配裝配法4．調整裝配法三、裝配尺寸鏈解法（1）繪出尺寸鏈簡圖，并校驗各環公稱尺寸。（2）確定各組成環公差及極限尺寸。（3）確定協調環。（4）確定各組成環極限偏差，并計算協調環極限尺寸。第五節零件拆卸與修理一、拆卸前的準備工作(１)熟悉有關技術資料，查閱說明書、裝配圖及歷次修理記錄，詳細了解機器或模具的結構、工作原理、性能、精度檢驗標準等。(２)掌握各零部件之間的裝配關系、連接和定位方法、配合性質及盈隙大小，測量出有關零部件的相對位置，并做標記和記錄。(３)研究確定正確的拆卸方法。(４)準備必備的拆卸工具，特別是專用和自制的特殊工、量具。二、拆卸的基本要求及注意事項機械設備拆卸時，應該按照與裝配相反的順序進行，一般按照“從外部拆到內部，從上部拆到下部；先拆成部件或組件，再拆成零件”的原則進行。三、常用的拆卸方法1．擊卸法2．拉拔法3．頂壓法4．加熱法5．破壞法四、零件常用的修復方法1．電鍍修復法2．金屬噴涂修復法3．焊接修復法4．粘接修復法常用的焊接修復法有振動電堆焊、氣焊、手工電弧焊、氣體保護電弧焊、釬焊。5．機械加工修復法（1）改變尺寸修復法（2）鑲加零件修復法第六章固定連接的裝配與修理第一節螺紋連接的裝配與修理螺紋連接是機械設備中最基本的一種連接方法，它是一種可拆卸的固定連接，具有結構簡單、連接可靠、裝拆方便等優點，在機械設備中應用非常廣泛。一、常用裝拆工具一字旋具梅花扳手呆扳手活扳手十字旋具套筒扳手內六角扳手鉤頭扳手扭力扳手棘輪扳手二、螺紋連接的類型三、螺紋連接的裝配技術要求1．保證一定的擰緊力矩2．有可靠的防松措施3．保證螺紋連接的配合精度四、螺紋連接的裝配要點1．雙頭螺柱的裝配2．螺釘、螺栓、螺母的裝配(１)應保證螺釘或螺母端面與零件表面接觸良好。(２)被連接件應緊密貼合，受力均勻，連接牢固。(３)擰緊成組螺釘或螺母時，應先中間、后兩邊、對稱、分層次、逐步擰緊，以確保連接件及螺釘受力均勻。五、螺紋連接的預緊常用預緊力的控制方法有扭矩法(用扭力扳手控制)、扭角法(控制螺釘或螺母的轉角)和控制螺栓伸長法。六、螺紋連接的防松七、螺紋連接的修理方法第二節鍵連接的裝配與修理一、松鍵連接的裝配1．松鍵連接的特點及應用2．松鍵連接的裝配技術要求(１)應保證鍵與鍵槽的配合要求，鍵與軸槽或輪轂槽的配合性質一般取決于機構的工作要求。(２)鍵與鍵槽應有較小的表面粗糙度值。(３)鍵裝入鍵槽中應與槽底貼緊，長度方向與鍵槽有0.1mm的間隙，鍵與輪轂鍵槽底部有0.3~0.5mm的間隙。3．松鍵連接的裝配要點二、緊鍵連接的裝配三、花鍵連接的裝配1．靜花鍵連接的裝配2．動花鍵連接的裝配四、鍵連接的修理方法第三節銷連接的裝配與修理銷連接主要用來固定零件之間的相對位置，起定位作用，也可用于軸與輪轂的連接，傳遞不大的載荷，還可作為安全裝置中的過載剪斷元件。一、銷的種類二、圓柱銷的裝配為保證配合精度，必須同時鉆削、鉸削被連接件的兩孔，然后在銷上涂潤滑油，用銅棒將其輕輕敲入孔中。三、圓錐銷的裝配裝配時，以小端直徑選擇鉆頭，同時鉆削、鉸削連接件的兩孔，孔徑大小以錐銷長度的80％左右能自由插入為宜，用銅棒輕輕敲入后，錐銷的大端可稍露出或平于被連接件。四、銷連接的拆卸與修理1．拆卸2．修理第三節過盈連接的裝配與修理過盈連接是指靠包容件(孔)和被包容件(軸)配合后的過盈量來達到緊固連接目的的一種連接方法。一、過盈連接的裝配技術要求(１)配合件要有較高的幾何精度，并保證配合時有足夠、準確的過盈量。(２)配合表面應有較小的表面粗糙度值。(３)裝配時，擦凈配合表面并涂上潤滑油，壓入過程應連續，速度要穩定，不宜太快，并準確地控制壓入行程。(４)裝配細長件或薄壁零件前應注意檢查過盈量和幾何公差，裝配時最好沿垂直方向壓入，以免變形。二、過盈連接的裝配方法1．圓柱面過盈連接的裝配(１)壓入法（2）熱脹法（3）冷縮法2．圓錐面過盈連接的裝配（1）螺母壓緊法（2）液壓套合法三、過盈連接的拆卸與修理過盈連接的零件一般不進行拆卸，因為拆卸時容易損傷或破壞連接零件。過盈連接的損壞形式是過盈量的喪失而使配合松動，對于簡單的包容件，一般采取更換的辦法重新建立過盈連接，若采用修復法時，一般先修復孔，以孔為基準，改變修復后的軸的尺寸，使軸、孔重新產生需要的過盈量。軸的修復方法較多，可采用噴涂、刷鍍、補焊后進行加工的方法，經修復后的孔、軸配合面必須具有合格的尺寸精度、表面粗糙度和同軸度。第七章機床夾具第一節機床夾具概述一、機床夾具的組成1．定位元件2．夾緊裝置3．導向元件4．夾具體二、機床夾具的作用1．保證加工精度2．提高勞動生產率，降低加工成本3．擴大機床加工范圍三、機床夾具的分類第二節工件的定位一、工件定位原理1．六點定位規則2．定位支承點的分布(１)長方體工件定位(2)長軸類工件定位(3)盤類工件定位3．工件定位時應注意的問題(1)完全定位和不完全定位(2)防止產生欠定位(3)正確處理過定位二、定位方法和定位元件的選用1．工件以平面定位(１)基本支承(2)輔助支承2．工件以外圓柱面定位2．工件以圓柱孔定位第三節工件的夾緊一、對夾緊裝置的基本要求(１)保證加工精度。(２)夾緊作用準確、安全、可靠。(３)夾緊動作迅速，操作方便、省力。(４)結構簡單、緊湊，并有足夠的剛度。二、夾緊力確定的基本原則1．夾緊力方向的選擇2．夾緊力作用點的選擇3．夾緊力大小的確定夾緊力的大小必須能保證工件在加工過程中位置不變。夾緊力太小，在加工過程中將產生位移而破壞定位；夾緊力太大，將使工件產生變形，增大夾緊裝置的結構尺寸，所以夾緊力的大小必須恰當。三、常用夾緊裝置1．斜楔夾緊裝置2．螺旋夾緊裝置3．偏心夾緊裝置4．鉸鏈夾緊裝置第四節鉆床夾具與組合夾具一、鉆床夾具1．固定式鉆床夾具2．回轉式鉆床夾具3．移動式鉆床夾具4．翻轉式鉆床夾具5．蓋板式鉆床夾具二、組合夾具1．組合夾具的元件2．組合夾具的特點(１)能保證加工精度，提高生產效率。(２)通用性好，適用范圍廣。(３)可重復使用，降低產品的制造成本。(４)縮短生產周期，減少夾具的庫存量，易于管理。(５)組合夾具的外形尺寸較大，結構較笨重，剛度低。第八章冷沖壓模具的裝配與調試第一節常用冷沖壓設備在冷沖壓生產中，主要使用的沖壓設備是壓力機，它分為機械壓力機和液壓機兩大類，如開式可傾壓力機、閉式雙點壓力機、四柱液壓機等。一、通用鍛壓機械的分類及型號1．型號的組成2．分類及代號3．系列或產品重大結構變化或重大改進代號4．組、型（系列）代號5．通用特性或結構特性代號二、機械壓力機1．特點機械壓力機動作平穩，工作可靠，廣泛用于沖壓、擠壓、模鍛和粉末冶金制件等工藝。2．結構3．工作原理4．使用時的注意事項三、液壓機1．特點2．結構液壓機通常由動力機構、控制機構、執行機構、輔助機構和工作介質組成。3．工作原理第二節冷沖壓模具的裝配一、冷沖壓模具的基本類型1．沖裁模(１)無導向單工序落料模(２)導板式單工序落料模(３)導柱式單工序落料模2．彎曲模3．拉深模4．級進模5．復合模二、冷沖壓模具的結構1．工藝結構零件（1）工作零件（2）定位零件（3）壓料、卸料及送料零件2．輔助結構零件（1）導向零件（2）固定零件3．標準模架模架是指上模座、下模座、導柱、導套等的組合體。三、冷沖壓模具的裝配技術要求四、冷沖壓模具的裝配方法1．裝配方案的確定2．裝配操作要點（1）檢查模具零件（2）準備工具和量具（3）裝配模柄（4）裝配導柱和導套（5）裝配凸模（6）裝配凹模（7）裝配卸料板（8）裝配凸模固定板（9）裝配其他配件3．模具間隙的檢查及調整（1）透光法（2）測量法（3）墊片法（4）涂層法（5）鍍銅法第三節冷沖壓模具的安裝、調試與維修一、冷沖壓模具的準備與安裝1．準備工作2．安裝方法3．固定方法二、冷沖壓模具的試模與調整1．試模時的注意事項2．試沖時常見故障、產生原因及調整方法三、冷沖壓模具的使用與維護1．正確選擇和使用設備2．正確領用和處理原材料3．正確裝拆和調整模具4．安全文明生產四、冷沖壓模具的損壞原因及分析