本田 QAV-1 供應商質量保證審核檢查表（2026 版含現場過程驗證）

本田QAV-1供應商質量保證審核檢查表（2026版，含現場過程驗證）一、審核總則1.1審核目的本檢查表依據本田汽車2026版QAV-1供應商質量保證審核規范編制，立足本田精益質量、零缺陷管控核心理念，結合日系汽車供應鏈全過程質量管控要求，用于系統性核查配套供應商的質量管理體系合規性、過程管控有效性、現場作業規范性及持續改善能力。本次審核重點強化現場過程實物驗證、工序執行力核查、實操落地合規性校驗，摒棄紙面形式化審核，精準排查生產全流程隱性質量風險。通過標準化審核判定供應商是否滿足本田整車配套準入、量產供貨、新品開發及長期戰略合作的質量要求，督促供應商完成問題閉環整改，穩定零部件交付品質，保障本田供應鏈整體質量一致性與可靠性。1.2審核適用范圍本檢查表適用于本田汽車全球及國內廣汽本田、東風本田所有一級核心供應商、二級關鍵零部件配套供應商，覆蓋機械零部件、電子電器總成、內外飾件、橡膠塑料制品、功能輔料、精密沖壓焊接件等全品類供貨主體。適配所有審核場景，包含新供應商準入審核、量產供應商年度例行QAV審核、新品量產前置審核、質量異常專項復盤審核、工藝升級與產線改造后復核審核，全面覆蓋研發、生產、檢驗、倉儲、交付全鏈條現場過程驗證場景。1.3審核核心依據本次審核嚴格遵循本田2026版QAV-1質量審核標準、本田供應商質量保證手冊最新規范、IATF16949:2016汽車行業質量管理體系要求、本田PDCA全過程管控準則、汽車零部件工序能力管控規范、本田工程變更管理專項要求，同時適配2026版新增的現場過程動態驗證、工序實操標準化、現場不良可視化管控、量產過程能力持續監控等升級條款，所有審核判定均貼合本田精益質量管控體系要求。1.42026版核心升級說明相較于舊版QAV-1審核標準，2026版重點優化三大核心方向：一是弱化紙面文件審核權重，大幅提升現場過程實物驗證占比，聚焦一線實操、設備運行、工藝落地、人員作業的真實合規性；二是強化工序動態管控審核，要求供應商實現工序能力常態化自測、波動預警、動態改善，杜絕靜態達標、動態失穩問題；三是嚴格細化工程變更、現場臨時作業、異常處置的全流程閉環管控，杜絕私自變更、違規作業、整改流于形式等行業常見問題，全面落地本田零缺陷現場質量管控目標。二、質量管理體系基礎審核2.1體系合規與架構搭建審核供應商質量管理體系適配性，確認已依據2026版本田QAV-1標準完成體系文件換版升級，完全貼合本田精益質量、過程管控、持續改善的核心要求，體系手冊、程序文件、作業規范均明確對接本田供貨質量標準。核查企業IATF16949認證資質有效性，證書覆蓋范圍完整包含為本田配套的所有產品、工序及生產場地，無過期、暫停、范圍缺失等問題。重點核查體系文件中是否單獨明確現場過程管控、實操標準化、異常現場處置、工序能力管控等專項條款，杜絕體系文件與現場實操脫節。審核企業組織架構與崗位職責配置，需設立專職質量管控團隊，覆蓋體系管理、現場過程質控、來料檢驗、制程巡檢、成品管控、質量改善等崗位，崗位職責清晰、權責劃分明確，無崗位空缺、職責重疊、無人管控的盲區。核心質量崗位人員、現場巡檢人員、一線班組長均完成2026版QAV-1標準專項培訓并考核合格，熟練掌握本田質量管控要求、現場問題判定標準及異常處置流程。2.2內部審核與管理評審核查供應商年度內部審核計劃的完整性與針對性，需包含體系合規審核、文件審核、產品質量審核、現場過程專項審核四大模塊，嚴格遵循PDCA循環管控邏輯。現場過程審核頻次滿足新版要求，量產產線每季度至少開展一次全覆蓋現場實操審核，重點核查工藝執行、設備狀態、人員作業、不良管控等落地情況。所有審核記錄完整留存，包含審核方案、現場核查實拍記錄、問題清單、根源分析、整改方案及驗證結果，全程可追溯、可復盤。管理評審工作需結合本田供貨質量表現、內部審核問題、現場過程質量波動、客戶質量反饋、工序能力變化等核心數據開展，每年至少一次全覆蓋評審。評審報告需精準識別體系運行短板、現場管控薄弱環節、過程質量波動隱患，制定針對性、可落地的年度改善計劃，明確責任人和完成時限，并全程跟蹤閉環，杜絕管理評審形式化、無實質改善輸出。2.3文件與記錄管控規范性審核供應商質量文件層級完整性與時效性，質量手冊、程序文件、工序作業指導書、檢驗基準書、設備操作規范、異常處置流程等全部文件版本最新、審批流程規范，完全匹配2026版QAV-1要求及本田最新技術規格。重點核查現場作業文件的落地性，生產現場各工位懸掛、查閱的作業指導書、檢驗標準均為有效版本，字跡清晰、內容精準，貼合工位實操場景，無過期文件、手寫涂改文件、私自復印無效文件在崗使用。審核質量記錄管控規范性，來料檢驗記錄、制程巡檢記錄、首件確認記錄、設備點檢保養記錄、不良處置記錄、改善驗證記錄、現場審核記錄等全部資料完整留存，記錄填寫真實、規范、無補填、無漏填、無虛假數據。紙質記錄與電子歸檔數據一致，留存時長滿足本田標準及行業法規要求，關鍵過程質量記錄永久留存，可隨時調取溯源，為現場過程質量復盤提供完整依據。三、先期質量策劃與新品過程管控審核3.1新品質量策劃落地管控審核供應商為本田新品配套的先期質量策劃能力，嚴格按照本田新品開發流程完成各階段質量管控，提前識別產品設計、生產工藝、現場作業中的質量風險。完整開展設計FMEA、過程FMEA編制與動態更新，重點針對新品新工藝、新設備、新作業模式識別現場過程風險，明確風險管控措施、關鍵質控點及現場驗證方式。所有策劃文件需結合本田技術要求更新，風險等級判定精準，防控措施貼合現場實操場景，具備可落地性。核查新品試產全過程質量管控，試產前完成產線工藝評審、設備精度校驗、人員實操培訓、工位合規核查，確保現場滿足新品量產質量要求。試產過程中全程跟進關鍵工序作業、產品尺寸精度、性能指標、外觀質量，完整記錄試產數據、過程異常、不良問題，形成新品試產質量總結報告，針對試產暴露的現場管控短板完成優化整改，為量產過程質量穩定筑牢基礎。3.2工裝治具與檢驗資源籌備審核新品量產配套的工裝、治具、檢具、檢測設備籌備情況，所有工裝檢具精度滿足本田圖紙規格及公差要求，經過精準校驗并出具合格校驗報告，日常點檢、保養、校準制度完善，確保現場檢測數據精準可靠。核查現場檢驗資源配置合理性，各關鍵質控工位配備適配的檢測工具、防護用具、不良標識器具，滿足過程實時檢驗、快速判定的作業需求。重點驗證工裝檢具現場使用狀態，無破損、變形、精度偏移問題，操作人員熟練掌握檢具使用方法、校準要求及判定標準，杜絕因操作不當導致的檢測誤差。同時建立工裝檢具異常應急機制，現場出現精度異常、損壞問題時可快速停機排查、更換備件，避免不合格產品流出。四、核心模塊：現場全過程過程驗證審核（2026版重點強化）4.1工位實操標準化現場驗證采取現場旁站、隨機抽查、實操核驗的方式，全面驗證各生產工位作業標準化落地情況。核查一線操作人員是否嚴格按照作業指導書開展作業，操作步驟、作業手法、工藝參數、作業時長完全符合標準要求，無私自簡化工序、違規操作、憑經驗作業等問題。隨機抽查新老員工、輪崗員工實操情況，確認全員熟練掌握崗位作業標準、質量判定要求及不良識別方法，無操作偏差、作業不規范的現象。現場核查工位標準化配置，各工位物料擺放、工具定位、作業環境完全遵循精益生產要求，物料分區存放、標識清晰，良品、不良品、待檢品、返工品嚴格分區隔離，杜絕混料、錯料風險。工位作業看板內容完整，清晰標注崗位關鍵質控點、常見不良缺陷、預防措施、作業禁忌，實現現場可視化質量管控，讓操作人員隨時明確質量要求、規避作業風險。4.2關鍵工序過程能力現場驗證針對本田產品關鍵、特殊工序，開展現場工序能力實景驗證，核查關鍵工藝參數（溫度、壓力、轉速、時間、配比、尺寸公差等）實時運行狀態，確認設備運行參數與工藝標準完全一致，無參數漂移、私自調整等問題。現場調取設備實時運行數據、歷史參數記錄，驗證工序參數穩定性，核查是否存在周期性波動、異常偏移等隱性問題，確保工序能力持續滿足量產質量要求。審核供應商工序能力測評常態化落地情況，定期對關鍵工序開展CPK工序能力指數測算，測評頻次滿足本田QAV-1標準要求，測評數據真實有效、貼合現場實際，無虛假測算、數據造假情況。針對工序能力不足、指數偏低的工序，現場核查改善措施落地情況，確認已完成工藝優化、設備調試、人員培訓等整改動作，工序能力達到合格標準并持續穩定。4.3首件、巡檢、末件現場過程驗證現場核驗首件檢驗全流程落地情況，每班次開機、換線、換料、設備調試、工藝調整后，必須嚴格執行首件檢驗流程，由操作人員自檢、班組長復檢、質檢人員終檢，首件檢驗合格并留存記錄、張貼標識后方可批量生產。現場抽查首件樣品、檢驗記錄、標識信息，確認首件尺寸、性能、外觀完全達標，檢驗流程無缺失、無簡化。核查制程巡檢執行有效性，巡檢人員嚴格按照巡檢頻次、巡檢項目開展現場抽查，重點核查關鍵工序質量、產品關鍵特性、工藝參數穩定性、作業規范性，巡檢記錄實時填寫、真實準確，杜絕事后補填、統一抄寫等形式化問題。現場核對巡檢時間、巡檢點位、巡檢內容，確認無漏檢、少檢、走過場等問題。核驗末件檢驗落地情況，每班次、每批次生產結束后完成末件取樣檢驗，對比首件質量狀態，核查批次生產過程質量穩定性，確認整批次產品無批量不良、質量漂移問題。首件、末件樣品規范留存、標識清晰，可作為批次質量追溯、工藝穩定性判定的核心依據。4.4現場不良品管控與異常處置驗證現場核查不良品管控規范性，廠區設置專用不良品隔離區、報廢區、返工區，分區標識清晰、物理隔離到位，所有不良品第一時間隔離存放、張貼不良標識，標注不良原因、發現時間、責任工位、處置狀態，杜絕不良品混入良品、流入下工序。現場無隨意堆放不良品、隱藏不良品、私自處置不良品的情況，完全符合本田可視化質量管控要求。重點驗證現場異常快速處置能力，生產過程中出現產品不良、工藝異常、設備故障、參數偏移等質量問題時，操作人員可第一時間停機上報，啟動異常管控流程，落實臨時遏制措施，防止不良品持續產生。現場核查異常處置臺賬、停機記錄、臨時對策執行情況，確認異常響應及時、處置規范，無帶病生產、違規量產的問題。審核不良問題根源改善落地情況，針對現場頻發不良、批量異常，需通過PDCA循環開展根源分析，制定長期改善對策，優化工藝、作業標準、管控流程，現場核查改善措施落地效果，確認同類不良問題已徹底杜絕，實現閉環管控。同時現場核查不良品展示區建設情況，將典型不良品、批量不良案例公示，對員工開展常態化質量警示教育，從源頭降低不良率。4.5現場5S與生產環境過程驗證開展生產現場5S實景驗證，核查生產車間、物料倉庫、檢驗區域、周轉區域整潔有序，物料、設備、工具、文件定點定位存放，通道暢通無雜物堆積，無臟亂差、物料混放、工具隨意擺放等問題。作業環境溫濕度、潔凈度、防塵、防靜電等條件滿足產品生產工藝要求，尤其針對精密零部件、電子電器產品，現場環境管控需完全貼合質量標準，避免環境因素引發產品缺陷。核查現場5S常態化管理機制，每日開展班前、班中、班后5S自查，每周開展專項檢查，檢查記錄完整，問題整改閉環到位。現場標識系統統一規范，物料標識、工位標識、區域標識、警示標識清晰準確，實現現場可視化、標準化管理，為過程質量穩定提供環境保障。五、供應鏈與來料質量管控審核5.1分供方準入與評級管控審核供應商下級分供方全流程管控能力，建立完善的分供方準入、審核、評級、淘汰機制，所有為本田配套產品提供原材料、零部件、輔助服務的分供方，必須經過資質審核、樣品驗證、小批量試供、現場審核后方可準入合作。建立分供方動態評級體系，依據供貨質量、交付時效、異常整改、現場合規情況開展月度、季度評級，實行A、B、C分級管控，對C級不合格分供方及時暫停供貨、督促整改或直接淘汰。重點核查核心物料分供方的QAV適配性管控，要求核心原材料、關鍵零部件分供方同步滿足本田質量標準，供應商定期對分供方開展現場審核與過程驗證，同步落實本田精益管控要求，從供應鏈源頭規避質量風險。所有分供方審核記錄、評級數據、整改報告完整留存，可隨時溯源核查。5.2來料檢驗與入庫過程管控審核來料檢驗全流程規范性，所有外購原材料、外協零部件入庫前，必須嚴格按照檢驗基準書開展全項或抽樣檢驗，覆蓋尺寸、性能、外觀、材質、報告一致性等核心項目，檢驗合格后方可入庫使用。現場核查來料檢驗記錄、送檢資料、合格標識，杜絕無檢驗、不合格物料私自入庫投入生產的問題。針對來料不良問題，核查處置流程規范性，發現來料不良后第一時間隔離、上報、退換貨，同步向分供方發送異常整改通知，跟蹤根源整改與預防措施落地，形成來料質量閉環管控。同時建立來料質量統計臺賬，定期分析高頻不良物料、高頻問題，針對性優化分供方管控機制，持續提升來料質量穩定性。六、設備、工裝與計量管控審核6.1生產設備全生命周期管控審核生產設備臺賬完整性，所有生產設備、加工設備、輔助設備全部納入臺賬管理，信息完整準確，包含設備型號、采購時間、校準狀態、保養記錄、故障記錄等信息。設備日常點檢、定期保養、年度檢修計劃完善，嚴格按照計劃落地執行，點檢保養記錄真實完整、貼合現場實際，無漏保、漏檢、虛假記錄問題。現場驗證設備運行狀態，所有設備運行平穩、無異常噪音、無故障隱患，關鍵生產設備具備參數記憶、異常報警、數據留存功能，可有效保障生產過程穩定性。設備故障后及時維修、驗收合格后方可重新投入使用，杜絕故障設備、精度異常設備帶病生產，引發批量質量問題。6.2計量器具與檢測設備管控審核計量器具、精密檢測設備管控合規性，建立完整的計量器具臺賬，所有卡尺、千分尺、檢測儀、工裝檢具等全部定期送校、自校，校準證書有效齊全，校準狀態標識清晰，杜絕超期未校、未校準器具用于生產檢測。現場抽查在用計量器具，確認標識、狀態、精度全部合格，無損壞、失效、超期使用問題。核查檢測設備日常維護與精度管控，定期開展設備精度核查、重復性驗證，確保檢測數據精準可靠。檢測設備使用人員熟練掌握操作、校準、維護方法，嚴格按照規范開展檢測作業，杜絕操作失誤導致的檢測偏差、質量誤判問題。七、工程變更與現場臨時作業管控審核7.1正式工程變更全流程管控嚴格審核本田QAV-1重點管控的工程變更流程，任何涉及產品設計、生產工藝、原材料規格、設備參數、作業流程、生產場地的變更，無論變更大小，均必須提前向本田提交變更申請，完成風險評估、樣品驗證、客戶審批后方可落地執行。嚴禁供應商私自變更、先變更后報備、口頭變更無記錄等違規行為。審核變更全過程閉環資料，包含變更申請單、風險評估報告、工藝更新記錄、人員培訓記錄、樣品檢測報告、量產驗證記錄、本田審批回執等資料，全套資料完整歸檔、全程可追溯。變更落地后，現場同步更新作業指導書、工藝標準、檢驗規范、工位看板，確保全員執行最新標準，杜絕新舊標準混用問題。7.2現場臨時作業管控驗證針對生產過程中的臨時換線、臨時工藝調整、臨時設備調試、臨時加急生產等特殊作業場景，開展現場專項驗證。核查臨時作業是否履行內部審批流程，明確臨時作業標準、質控要點、作業時限、風險防控措施，對操作人員開展專項交底培訓，全程安排質檢人員旁站管控，確保臨時作業質量可控。臨時作業結束后，及時恢復標準工藝與作業模式，對臨時作業生產的產品開展全檢排查，確認無質量隱患，同時復盤臨時作業過程問題，優化管控流程，杜絕臨時作業引發批量不良。所有臨時作業記錄、管控記錄、驗證記錄完整留存。八、質量問題閉環與持續改善審核8.1內部質量問題整改管控審核供應商內部生產過程不良、檢驗不合格、體系審核問題的整改閉環能力，所有質量問題嚴格按照PDCA循環、8D改善標準開展處置，明確問題描述、臨時遏制、根源分析、永久對策、預防措施、效果驗證、標準化固化八大環節。杜絕僅整改表面問題、未溯源、未預防、未固化的形式化整改。現場核查整改措施落地真實性，針對過往審核問題、現場高頻不良問題，實地驗證改善效果，確認問題已徹底解決，無復發、無隱性隱患。所有整改資料、驗證數據、改善前后對比記錄完整歸檔，形成問題改善臺賬，為后續質量管控提供參考。8.2客戶投訴與售后問題處置審核本田客戶投訴、市場售后質量問題的處置效率與質量，收到客戶質量反饋后，第一時間啟動應急處置，排查在制、在庫、在途產品質量狀態，遏制不良產品流出。在規定時限內完成根源分析、整改改善、客戶回復，整改措施落地有效，售后同類問題發生率持續下降。建立客訴問題專項復盤機制，定期匯總售后問題、客戶整改要求，結合現場生產過程優化工藝、作業標準、管控流程，將客戶質量要求全面融入現場實操管控，實現從被動整改到主動預防的質量升級。8.3常態化持續改善機制審核供應商持續改善體系運行有效性，建立全員質量改善機制，鼓勵一線員工、技術人員、質控人員針對現場過程短板、質量隱患、效率損耗開展改善活動。定期召開質量改善會議，復盤過程質量數據、不良數據、審核問題，制定階段性質量改善目標，推進專項改善項目落地。所有改善項目均有完整的方案、實施過程、數據驗證、成果固化，有效改善成果納入作業標準、體系文件、現場管控規范，實現質量管控水平持續迭代升級，貼合本田零缺陷質量管控目標。九、審核結果評定與整改管理規范9.1審核評級標準（2026版QAV-1分級規則）本次審核依據本田2026版QAV-1評分及判定規則，將供應商質量能力劃分為A級（優秀）、B級（合格）、C級（限期整改）、D級（不合格）四個等級。A級為體系完善、現場過程管控規范、工序能力穩定、無一般及嚴重不符合項，具備主動改善與風險預判能力，可優先獲取新品項目配套資質；B級為核心審核項全部合規，存在少量輕微一般不符合項，無現場管控漏洞與質量隱患，可正常量產供貨；C級為存在多項一般不符合項，現場過程管控存在短板、工序能力波動、整改