網架安裝施工施工方法及工藝要求

網架安裝施工施工方法及工藝要求

目錄

6.1方案及技術參數.......................................................-1-

6.2施工工藝流程.........................................................-1-

6.3施工要點..............................................................-1-

6.3.1網架構件深化設計..............................................-1-

6.3.2網架加工制作..................................................-1-

6.3.3網架支座與預埋件施工..........................................-7-

6.3.4施工準備.......................................................-8-

6.3.5埋件安裝.......................................................-8-

6.3.6橡膠支座安裝...................................................-9-

6.4網架安裝方案........................................................-10-

6.5測量及監測方案......................................................-18-

6.5.1測量準備工作..................................................-18-

6.5.1.1測量資料準備............................................-18-

6.5.1.2測量人員配備............................................-18-

6.5.2建筑主粕線的設置

6.5.3監測監控.......................................................-18-

6.5.3.1監測監控點設置..........................................-18-

6.5.3.2網架安裝監測監控........................................-19-

6.5.3.3網架施工完成后撓度的監測...............................-22-

6.6拼裝技術措施.........................................................-22-

6.6.1保證拼裝質量的主要技術措施...................................-22-

6.6.2拼裝監測措施..................................................-23-

6.6.3網架拼裝誤差控制與消除........................................-24-

6.1方案及技術參數

屋面結構形式為螺栓球網架，采用高空散裝的施工工藝；螺栓球吊裝時需

驗算各工況下構件受力狀況，是否滿足強度及穩定要求.

6.2施工工藝流程

埋件復核一橡膠支座安裝一桿件螺栓球三角錐地面拼裝一起步跨網架地面

拼裝一設置臨時鋼支撐一起步跨網架吊裝一起步跨網架與臨時支撐架拉結固定

一三角錐高空散拼一安裝過程中增加臨時鋼支撐-繼續安裝網架一變形監測一

臨時支撐架拆除一防火涂料噴涂一面漆噴涂一檢查驗收

6.3施工要點

6.3.1網架構件深化設計

網架結構件制作前，生產技術人員認真審閱施工圖設計文件，對圖紙進行

會審，由結構設計人員進行設計技術交底。設計圖紙會審的目的，一方面是檢

查圖紙設計的深度能否滿足施工的要求，核對圖紙上構件的數量和安裝尺寸，

檢查構件之間有無矛盾等；另一方面也對結構設計中的構件制作進行工藝審

核，即審查在技術上是否合理，構造是否便于加工制作，圖紙上的技術要求按

加工單位的制作水平能否實現等。

6.3.2網架加工制作

a桿件按《生產任務單》下料。

鋼管桿件與錐頭的焊縫應進行抗拉強度檢驗，其承載力檢驗系數為滿足規

范規定的要求。兩端面與桿件軸線垂直度W0.5%R；長度允許偏差為：+lmm；

桿件軸線不平直度VL/1000并＜5mm。桿件收縮量：壁厚4MM以下鋼管加工

1MM,6MM以下加工1.5MM,8MM以下加2MM,10MM以下加5MM（但必

須在做試驗后方可下料）。

每種編號桿件數量下完后，應根據《產品標識作業指導書》由不同操作者

在圖紙或任務單上分別劃上標記。

b桿件防腐處理。

桿件放在涂架上，輕拿輕放，一端擺放整齊，并將本架同一編號集中擺

放。編號應按具體工程圖紙逐一排放并作詳細記錄，記錄后禁止隨意調整桿件

位置。

f螺栓球制作工藝流程

我公司所有用的毛坯球全部由定點廠供貨，毛坯球進廠后，檢查出廠合格

證、試驗報告。對毛坯進行抽樣復查。用10倍放大鏡目測或用磁粉探傷方法，

對其外觀進行檢查，嚴禁有過燒、裂紋及隱患現象。每種規格抽查5%,且不少

于5個，一旦發現裂紋則應逐個檢查。毛坯球直徑允許偏差為±1mm,球的圓

度偏差不大于2.5mm0

球在車床上加工時先定基準孔，再加工其他螺孔的端面，用分度夾具加工

其他角度的螺孔。同一軸線上兩螺孔端面平行度偏差不大于0.3mm,螺孔端面

與球心距允許偏差士().2mm,相鄰兩螺孔軸線間夾角允許偏差為±30,螺孔端

面與軸線的垂直允許偏差0.5%螺孔端面半徑。

成品球必須對最大的螺孔進行抗拉強度檢驗，以螺栓孔的螺紋被剪斷時的

荷載作為該螺栓球的極限承載力值，檢驗時螺栓擰入深度為Id(d為螺栓的公

稱直徑)。

g焊接

鋼管兩端與錐頭的連接焊縫，屬對接環形焊縫，要求與母材等強。在網架

桿件的焊接加工中采用雙頭自動焊接機床及與之配套的自動切割剖口機床，焊

接工藝采用二氧化碳氣體保護焊，焊接參數及施焊動作全由電子計算機自動控

制，網架桿件的焊接質量因此得到穩定可靠的保證。

施焊前將施焊處及其兩側(l()mm)的水、油污等清除干凈。根據焊條直徑

選擇焊接電流。第一遍焊接焊條直徑選用3.2mm,焊接電流為100-130A,冷卻

清渣；第二遍焊接焊條直徑選用4.0mm,焊接電流為160-210A,冷卻清渣；第

三遍焊接焊條直徑選序4.0mm,焊接電流為160-210A,冷卻清渣。焊接完畢，分

批探傷。(焊機為分頭焊機)。

在操作工人對焊縫質量進行外觀自檢的基礎上，由專職質檢員對每班生產

的桿件兩端焊縫按10%抽樣進行外觀、幾何尺寸和超聲波檢驗，并以《鋼結構

工程施工質量驗收標準》(GB5()2()5-2()20)為評定依據。

桿件按規格抽取5%(至少5根)成品桿件遂行焊縫的超聲探傷檢查，其焊

縫質量必須符合《鋼結構工程施工質量驗收標準》(GB5()2()5-2()2())規定的II

級焊縫標準。取受力最不利桿件，以同規格桿件300根為一批，每批取3根為

一組隨機抽查，在拉力機上進行破壞試驗，其抗拉強度安全系數KN2,以上均

由中心試驗室出具檢驗報告。

h高強螺栓連接

鋼構件的連接接頭，要經檢查合格后方可緊固連接或焊接，螺栓孔不準采

用氣割擴孔。安裝焊縫的質量要求符合設計的要求和規范的有關規定。

高強度螺栓連接的板疊接觸面要平整，高強度螺栓連接副應按批號分別存

放，并應在同批內配套使用，在儲存、運輸和施工過程中不得混放、混用，并

應輕裝、輕卸，防止受潮、生銹、沾污和碰傷。

施工前，高強度螺栓連接副應按出廠批號復驗扭距系數，其平均值和標準

偏差應符合國家現行標準《鋼結構工程施工質量險收標準》(GB5()205-2()20)

的規定；扭剪型高強度螺栓連接副應按出廠批號復驗預拉力，其平均值和變異

系數應符合國家現行標準《鋼結構工程施工質量驗收標準》(GB50205-2020)

的規定。

安裝高強度螺栓時，螺栓要能自由穿入孔內，不準強行敲打，不準氣割擴孔。

穿入方向要一致并便于操作，安裝順序要按由螺栓群中央向外擰緊，并要在當

天終擰完畢。其外露絲扣不得少于2扣。高強螺絲安裝時，構件的摩擦面應保

持干凈，凡濺有焊接飛濺物、毛刺、焊疤氧化鐵皮和不需要有的防銹漆等一律

清除掉，使摩擦面保持平整，不得在雨天作業。高強螺絲扭緊分為初擰和終

擰，終擰可用活動扳手加扭矩扳手。高強螺栓孔徑小于等于16M時，孔徑比螺

栓桿直徑大于1mm,螺栓孔徑大于16M時，孔徑比螺栓應大于1.5mm。摩擦

型高強螺栓孔徑比栓徑大于2mm。

高強度螺栓扭矩檢驗方法：可在螺尾端頭和螺母相對位置畫線，將螺母退

回60度左右，用扭矩扳手測定擰回至原來位置時的扭矩值。該扭矩值與施工扭

矩值的偏差在10%以內為合格。高強度螺栓連接副初擰終擰扭矩值按下式計

算：

T=K*Pc*d

式中T…施工扭矩值（N.m）

Pc—施工預拉力標準值（KN）

d一螺栓公稱直徑（mm）

K—扭矩系數

本工程所需高強度螺栓經測定

螺栓規格：M2OM24M27M30

初擰扭矩：222387560762

終擰扭矩：44577411201525

j運輸和成品保護

材料和構件的搬運根據其特點選用適當的運輸工具和運輸方法，要保證產

品不受損壞。生產部根據進度要求，在構件運輸前5天必須制定可靠的運輸計

劃，作好運輸車輛的調度安排，考慮雨天等到不利因素，作好提前進場準備工

作，保證構件按時到達施工現場。鋼構配件應分類打包，零配件應該標明名

稱、數量、生產日期。螺栓等應有可靠的防水、防雨措施。原則上桿件用吊車

裝車，其他桿件和零件可人工裝卸，車上堆放合理，綁扎牢固，裝車有專人檢

查。卸料時，應采用用車卸貨，嚴禁自由卸貨，裝卸時應輕拿輕放。

上道工序與下道工序之間要辦理交接手續，證明上道工序完成后方可進行

下道工序。在進行本道工序施工時，如需要碰動其他專業的成品，本道工序施

工的分包必須以書面形式上報經理部，經理部協調好后方可進行作業。

①設專人負責成品保護工作。

②制定正確的施工順序：制定重要部位的施工工序流程，各專業工序均按

此流程進行施工，嚴禁違反施工程序的做法。

③做好工序標識工作：在施工過程中對易受污染、破壞的成品、半成品標

識“正在施工，注意保護”的標牌。采取護、包、蓋、封防護：做好“護、包、

蓋、封”等各項措施，對成品和半成品進行防護和由專門負責人經常巡視檢查，

發現有保護措施損壞的，要及時恢復。

④工序交接全部采用書面形式由雙方簽字認可，由下道工序作業人員和成

品保護負責人同時簽字確認，并保存工序交接書面材料，下道工序作業人員對

防止成品的污染、損壞或丟失負直接責任，成品保護專人對成品保護負監督、

檢查責任。

k防火涂料

在施工之前，應將支承構件表面處理干凈（包括除銹、清除焊渣及其它污

物）;檢查鋼結構表面有無漏刷防銹底漆的現象，及時修補。

防火涂料應采用噴涂方式。涂裝施工:鋼結構防火涂料施工前應充分攪拌

均勻后方可施工使用，施工第一遍后，表干后18-24h進行第二遍施工，以后各

遍施工，涂層厚度應根據需求控制，直至達到規定厚度。每次施工時間間隔為

18-24小時以上，施工環境溫度為0-40℃?；臏囟葹?-45℃。空氣相對濕度

不大于90%,施工現場空氣流通，風速不大于5m/S,室外作業或施工構件表面

結露時不宜施工。

防火涂料噴涂:噴涂底層料，為提高涂料與鋼梁基層的粘結強度，應在底層

的漿料中添加少量的水性膠粘劑。涂層表面有明顯的乳突、凹坑，應用抹刀修

平.噴涂前應進行試噴并制作樣板.通過試噴確定噴涂氣壓、噴距、噴槍移動

速度等工藝的最優參數，并經監理用標準樣板比對確認后，方可進行大面積噴

涂。噴涂時，噴槍要垂直于被噴鋼構件表面，噴距6-10毫米，保持在0.4-

0.6MP,噴槍運行速度要保持穩定，不能在同一位置久留，避免造成涂料堆積和

流淌。噴涂過程中，配料及往噴涂機內加料均要連續進行，不得停留。底層涂

料表面干燥后(底層涂料施工24小時后)，方可進行面層涂料的噴涂，對于明顯

凹凸不平處，應用抹刀進行抹平處理，以確保涂層表面均勻光潔。

6.3.3網架支座與預埋件施工

網架預埋件為長方形布置.，預埋件(-25*600*500)28塊，網架位置、標高、

坐標變化大、安裝精度要求高等特點，預埋件的安裝是上部鋼網架施工質量、

進度的關鍵環節；

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鋼板埋件

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埋件平面布置圖

6.3.4施工準備

1、根據設計單位梃供的軸網定位圖和網架支座布置圖計算出混凝土柱頂上

每一埋件的四個角點坐標，并反復校核確保坐標數據的正確性。

2、對埋件標高進行確認，保證埋件標高與網架支座標高的一致性。

3、放線測量所用儀器的校核復查。采用兩臺儀器比對復核。

6.3.5埋件安裝

1、埋件標高測放

使用水準儀將埋件鋼板頂面標高標記于碎柱模板上,并檢查碎柱縱筋長度

是否高出埋件鋼板標高,高出部分處理后再進行埋件安裝；

2、預埋件吊裝

利用汽車吊將覆蓋范圍內的預埋件吊至安裝位置，對照頂面標高調整埋件

高度，按照碎柱模板位置對鋼板埋件位置進行初次調整，再采用全站儀測設鋼

板四個角點坐標，進行精確調整，位置確定后需要焊接固定，避免后續澆筑澆筑

時的跑位；要求預埋件偏差不得大于10mm,其中標高的安裝誤差要求控制在?

5mm~+1mm內。

3、質量技術保證措施

1）預埋件安裝施工指揮人員應熟悉施工方案和總體部署，并對作業人員進

行書面詳細交底；

2）測量員跟班測量，反復核算預埋件中心點的坐標和標高，準確控制預埋

件標高及角點坐標.

3）預埋件的吊裝及固定應在安裝過程中、與鋼筋連接固定前以及碎澆筑過

程中多次復核，以確保預埋件軸線和標高的準確,

6.3.6橡膠支座安裝

橡膠支座連接節點

橡膠支座均采用盆式橡膠支座，橡膠支座與巧埋件焊接連接，連接焊縫需

待上部網架安裝完畢，圍護結構完成后，室內溫度在15-20攝氏度時施焊。

支座和預埋鋼板的連接若采用焊接時，要采取降溫措施，或對邊斷續焊的

方法，防止支座鋼件過熱而損壞聚四氟乙烯板，橡膠密封圈和5201硅脂；

安裝前應使下部結構的標高和水平度滿足設計要求。支座四角高差不大于

1mm。支座中心位置應與網架球中心安裝位置重合。

支座安裝就位后，底板與預埋鋼板焊接應符合設計要求。

6.4網架安裝方案

屋面鋼結構寬為41.5米，長為71.5米，投影面積約2967.25平方米，且

連接節點采用螺栓球連接節點，根據屋面結構情況，擬選定中央部分穩定結構

外場拼裝成型、起重機吊裝到位，剩余桿件高空散裝方案施工。

起步網架重量約17噸，吊裝半徑約14m,起升高度31.9m,擬采用兩臺

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3.2做定起吹減點(見表3-2-1、/3-2-2):

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起步網架拼裝區及汽車吊布置(吊車半徑Um)

1、網架散裝步驟

選定F軸與G軸區域為網架起步區，起步區網架重量約17噸，擬使用兩

臺10()噸汽車吊進行吊裝，四周網架利用25t汽車吊高空散裝，散裝遵循先下

弦后腹桿最后上弦的原則，向四個方向同時進行,

起步架吊裝計算：

(1)起步網架吊裝驗算

起步網架重量約17噸，在上弦螺栓球處設置吊掛點;

吊車選用100T汽車吊，若主臂選31.9米，半徑14米，最大起重量為

13.9噸。

起步架網架共170個球，450個桿件，重量約17噸，采用兩臺100T

汽車吊共同進行抬吊，每段最大自重17/2*1.4=11.9噸。13.9噸大于11.9

噸，滿足要求。

100t汽車吊支腿壓力計算書

吊裝計算參數

100T汽車總重85噸，

考慮動載荷時汽車吊起吊重量:Q=8,5*1.5=12.75t（動載系數取為1.5）

支腿間距為：橫向7.8m.縱向6.74m

12.75*7.8=100t

12.75*6.74=86t

285+12.75100*3.886*3.8“r

N=------------+--------------+--------------=36.7/

43.8*38*43.8*3.8*4

100t汽車吊支腿壓力分散處理

600*600支腿對500鋼筋混凝地面的壓應力：

工況中取吊裝吊臂時支腿最大壓力N=36.7t

DN36.7*10000、

P=-----------=----------------=1.02N/nun-

600*60()600*600

在4個支腿下墊2m*1.8m鋼板進行分散處理時支腿壓應力:

P二

2()00*180()2000*18()0

后號阻最大起重動(，》買斷最大近垂(t)吊車總重《：)里支儲最大反作用力(t)御幡尺寸<?>接惚壓握(kj/c.1

1LTM13001300143159.5226.92X4X0.22.84

2LTM12001200104129174.82X3XO.22.91

3ATF120-51307489.4122.62X2X0.23.07

4ATF100-51106985115.52X1.8X0,23.21

5TG-1200M1206695120.82.4X2.4X0.032.1

6GT-550E5534.239.855.51.5X1.5X0.022.47

7TG-500E503438.854.61.5X1,5X0.022.43

8TR-500M4534.837.854.51.5X1,5X0.022.42

9TL-300E3022.829.439.151.2X1,2X0.022.72

10TR-250M2522.426.436.61.0X1,0X0.023.66

11SCI500-11501501873371.5X7.86X0.032.86

12SC5OO-2505052.9102.91.5X4.86X0.21.41

施

LTM11602176100110157.51.47X1.47X0.27.29

，見LTM11602176100110157.52X3X0.22.63

注:(1)實際最大起雙能力100噸級以上吊車按支腿外1.5米處性能計算.

實際最大起審能力100噸以卜.級吊車按支盟外1米處性能計算.

(2)最大反作用力為實際最大起更能力與吊乍總重輔之和的75趾微苫吊以100弼上兌.

不同地基的許可接地壓強

序號地基狀況許可接地壓強(kg/cm2)

1鋼筋混凝土道路25.0

2一般道路8.0

3鋪行厚層大小石塊8.0

4特別干燥狀態下鋪設的序層拈±也。

5很干遂的細沙6.0

6干而室固的粘土4.0

7回填層壓實也3.0

8卜燥的細沙3.0

9濕澗的細沙2.0

10很軟的粘土1.0

雙機抬吊同步措施

1）起重設備操作者必須熟悉起重機的結構和性能，經考試合格取得“特

殊工種操作證”和《設備操作證》后方能進行操作；學徒人員必須有正式的操

作人員在場監護，方能進行操作。a起重機操作人員（司機）和指揮作業人

員，應遵守《安全工作規程》操作，并熟知《起重機操作維護規程》；

b當停止作業時，各臺起重機必須停止在各自的?？课恢?，并將吊鉤起

升到限位下方1.5米左右的位置，并做好防風固定工作；

c現場吊裝作業的單臺起重機必須有專人指揮，吊車司機必須服從指揮

人員發出的信號進行作業；

d雙機作業時，由一人負責指揮。指揮信號明確，并符合規定；負責指

揮進場人員進入懸吊重物下方時，應先與司機聯系并設置支承裝置；

e相鄰的兩臺起重機必須安裝限位器和撞尺，且使限位器和撞尺等能夠

確保兩臺吊車能夠在相距1.5米的距離（兩阻尼器間的靜間距）停止移動，若

工作需要靠近時，應經鄰機的吊車指揮及操作者同意，但最小距離不得低于

0.3米，以防發生碰撞

f起重機無論在停止或進行轉動狀態下與周圍建筑物或固定設備等，均

應保持一定的間隙。凡有可能通行的間隙不得小于400mm；

2）索具準備

起步架總重17噸，兩車抬吊，最大自重為8.5噸。每個吊點采用鋼絲繩

n=4,鋼絲繩夾角60°

每根鋼絲繩受力:F=l.lG/ncos30°=1.1X8500/4/0.866=2699KG

按27KN考慮

鋼絲繩計算如下：

吊裝選用6乂19+1抗拉強度為17001\1/1111112,621.5加的新鋼絲繩，最重

吊裝重量G為8.53吊裝時采用I四點綁扎，單根鋼絲繩長12米查表選用鋼絲

繩的鋼絲破斷拉力總和Fg=296KNo

從表14-5查得安全系數K=8,從表14-4查得折算系數a=0.820

允許拉力[Fg]=a*Fg/K=0.82*296/8=30.34KNO

由此可見選用6X19+1抗拉強度為1700N/:nm2,中21.5mm的鋼絲繩，可

以滿足要求。

安全防護繩（纜風繩）選用直徑為20n皿的白棕繩，其最小破斷力為

16.OOKNo

3）起步架吊裝驗算

起步架重量約17噸，在上弦螺栓球處設置吊掛點；

2、高空散裝方法

散裝前，需要將網架桿件拼裝成下圖所示的小拼單元，每個小拼單元帶

3~4根桿件，安裝時用汽車吊將小單元吊裝就位后，工人站在已拼裝好部分的

網架上，將三個螺栓球節點安裝完成。每個小拼單元安裝完成后即可形成穩定

結構，方便后續單元安裝。幾種常見的小拼單元示意見下圖。

網架小拼單元在起步架拼裝好具有穩定結構后，用吊車吊裝至安裝位置

（如圖中所示網架）。

網架就位后，吊裝網架三角徘，將相鄰的桿件拼裝成組合結構（如下圖），吊

車配合沿G、「軸線向兩端依次拼裝。

按此步驟逐步拼裝，每拼到一個軸線點應測量檢查此位置點的空間坐標及

撓度是否偏差，如有偏差及時調整，避免累計誤差影響支座安裝，重復次步驟

直至安裝完成。

6.5測量及監測方案

6.5.1測量準備工作

6.5.1.1測量資料準備

對土建提供的外圍控制網、基準點、進行復核，并經現場移交后形成記

錄，保留相應資料建立技術檔案。

6.5.1.2測量人員配備

設置測量技術小組，由于本工程測量工作量大，為確保本工程優質高速的

完成，現場設置測量小組。設置組長(測量工程師)1人，測量專項技術人員3

人。

組長負責總協調工作，由組長統一調度，明確分工，所有施測的工作進度

逐日安排，由組長根據項目的總體進度計劃進行安排。所有測量人員均持有相

應的資質或測量工作上崗證。

6.5.2建筑主軸線的設置

首先在設計圖紙上設計主點坐標數據，在II級或HI級控制點的基礎上年極

坐標法初步放樣出主點位置，一條軸線上至少設置3個主點。然后把全站儀架

設在建筑軸線中間主點上，觀測3個主點的水平角，按控制基線定線要求，其

夾角值控制在180°±24〃為控制基線精度要求，如超出要求，則需調整主點

位置。調整方法按建筑基線調整方法反復進行，直到3個主點的水平角滿足

180°±24〃的范圍要求。建筑物定位軸線允許偏離理論軸線量為L/2()0()(),且

不應大于3.0mm(L為定位軸線長)。

平面控制網的測設在收到開工通知后7天內完成，并將測設資料書面上報

監理工程師審批。

6.5.3監測監控

6.5.3.1監測監控點設置

由于本工程空間結構復雜測量定位難度大，使用全站儀測量操人員在構件

上方架設棱鏡困難，采用反光片代替棱鏡，如下圖所示：

圖6.5.3-1全站儀反光片

6.5.3.2網架安裝監測監控

1監測控制原則

1）焊接球結構球殼的監測以網架上弦中心焊接球球心（（），（），15106）為基

準點進行監測。每個節點準確坐標點按照設計院提供的圖紙用全站儀進行定

位。

2）構件的定位優先采用全站儀直接架設在控制點上進行三維坐標的測定，

也可以有水準儀對標高，全站儀對平面坐標進行共同控制。

3）網架對支座的多層支座標高控制的±2mm的范圍內，半徑偏差均控制的

±2mm的范圍內。重點控制環形構件的半徑和節點坐標在允許范圍內。

2監測監控

支座的標高的調整用精密水準儀進行控制。整體標高控制在±2mm范圍

內。測量控制點定位在支座點焊接球的上表面，保證28個點的高位置和水平

位置符合設計和規范要求。

3安裝過程累積誤差控制

累積誤差控制從以下4個方面進行控制:

桿件加工制作精度控制，桿件下料相貫線切割采用數控切割下料，確定桿

件精度；

焊接應力收縮補償，根據本結構特點制定焊接工藝評定實驗，根據試驗和

長期工作經驗值，弦桿每段一般放焊接收縮余量3~5mm,對腹桿等桿件放焊接

收縮余量1mm,壁厚小于16mm的桿件每個對接口預留1