《電爐煉鋼法》課件

電爐煉鋼法冶金工程專業課程·電弧爐煉鋼原理與工藝Contents課程目錄系統梳理電弧爐煉鋼的核心知識脈絡，從歷史沿革到綠色未來。01電弧爐煉鋼概述與發展簡史02電弧爐設備結構與工作原理03電弧爐煉鋼工藝流程詳解04交流電弧爐與直流電弧爐對比05低碳時代的電弧爐綠色化發展Chapter01電弧爐煉鋼概述與發展簡史從基本概念到百年技術演進，理解電弧爐煉鋼的核心定位ELECTRICARCFURNACE電弧爐煉鋼的基本概念電弧爐煉鋼是利用石墨電極與爐料間產生的電弧高溫直接加熱爐料的煉鋼方法，以廢鋼為主要原料、電能為熱源，具有操作靈活、爐內氣氛可控、產品質量高等顯著優勢，是生產中高合金鋼和優質鋼的核心工藝。01通過石墨電極向爐內輸入電能，電極端部與金屬料之間產生電弧，利用電弧高溫（3000℃以上）直接加熱并熔化爐料3000℃+02以廢鋼為主要原料，合金、石灰、增碳劑等為輔助原料，實現資源的循環利用，減少對鐵礦石的依賴廢鋼循環03以電能作熱源，避免了氣體熱源所含硫分對鋼水的污染，爐渣和爐氣均可調控為氧化性或還原性氣氛電能熱源04強還原性氣氛可使鉻、鎳、鎢、鉬、釩、鈦等貴重合金元素極少燒損，特別適合冶煉高合金鋼高合金鋼電弧爐內部石墨電極與爐料間的電弧冶煉實拍歷史演進電弧爐煉鋼的發展簡史電弧爐煉鋼從1853年法國人皮松的首次實驗起步，歷經西門子、埃魯等關鍵人物的技術突破，到20世紀末已占全球粗鋼產量35%左右。技術演進的核心驅動力是功率提升、工藝靈活性增強和生產成本持續降低。1853法國人皮松用兩根水平電極在熔池上方發生電弧間接加熱熔池，首次實現電弧熔煉金屬的實驗成功1879西門子改用一根直立電極與金屬熔池直接產生電弧加熱，顯著提高了熱效率和熔化速度1907埃魯式三相交流電弧爐問世，功率大、工藝靈活、可用廢鋼為原料，奠定近代電弧爐的工業基礎1980s電弧爐鋼占世界粗鋼產量約30%，容量從40t發展到400t，75%產量出自年產5-25萬噸的小型鋼廠CLASSIFICATION電弧爐煉鋼的分類方法電弧爐煉鋼按爐襯材質和造渣材料分為堿性法與酸性法兩類。堿性法因能有效脫除硫磷、對廢鋼品質要求寬泛而成為主流工藝；酸性法雖在脫磷脫硫方面受限，但在特定鋼種冶煉中具有獨特適用場景。堿性操作法主流工藝01以堿性耐火材料（如鎂磚）作爐襯，冶煉過程造堿性渣，可有效脫除原料中的硫和磷元素02成品鋼中硫、磷含量可降至(100～10)×10??%以下，對廢鋼原料中硫磷含量原則上無嚴格限制≤10×10??%03適用于絕大多數鋼種的冶煉，是目前工業生產中應用最廣泛的電弧爐操作方法酸性操作法特定場景01以酸性耐火材料（如硅磚）作爐襯，冶煉過程造酸性渣，無法有效脫除硫和磷等有害元素02對廢鋼原料中硫磷含量要求較嚴格，需使用低硫低磷的優質廢鋼作為原料低硫低磷廢鋼03在某些特定鋼種（如鑄造用鋼）的冶煉中具有成本優勢和工藝適應性鑄造用鋼ElectricArcFurnace·產業格局電弧爐煉鋼的產業地位電弧爐煉鋼占全球粗鋼產量從80年代末30%升至35%以上，"雙碳"目標下中國短流程正加速發展。全球趨勢：電弧爐鋼占粗鋼總產量比重從80年代末約30%升至20世紀末35%，增長趨勢總體向上30%→35%區域優勢：電能與廢鋼資源豐富的工業發達地區，電弧爐產普通碳素鋼市場占比持續擴大小鋼廠主導：世界電爐鋼75%出自年產5-25萬噸小鋼廠，配備連鑄機與小型軋機，效率高75%中國路徑：目前以高爐-轉爐長流程為主，隨廢鋼資源增加與"雙碳"推進，電弧爐短流程占比快速提升全球電弧爐鋼產量占比變化趨勢數據來源：全球鋼鐵統計CHAPTER02電弧爐設備結構與工作原理解析電弧爐核心組成部件、電氣系統與電弧加熱機制EQUIPMENTCOMPOSITION電弧爐的核心設備組成電弧爐設備由爐體結構、電氣系統和輔助系統三大模塊構成。爐體提供冶煉空間與耐火保護，電氣系統通過變壓器和石墨電極將電能轉化為電弧熱能，輔助系統則保障冷卻、除塵和氧燃助熔等關鍵功能的穩定運行。電弧爐爐體結構實拍SECTION01爐體結構爐殼由厚鋼板焊接而成，內襯堿性或酸性耐火材料，承受高溫冶煉和爐渣侵蝕爐蓋可升降和旋開，便于廢鋼裝料、更換電極和日常維護操作三根石墨電極通過夾持器固定于爐蓋，可上下調節控制電弧長度和輸入功率電爐變壓器與短網系統SECTION02電氣系統電爐變壓器將高壓電網電壓降至大電流低電壓，是電弧爐電能輸入的核心設備短網系統連接變壓器二次側與電極，承載數千至數萬安培的工作電流電極調節系統根據弧壓反饋自動控制電極升降，維持電弧穩定燃燒氧燃燒嘴與水冷系統SECTION03輔助系統水冷系統用于冷卻爐壁、爐蓋和電極夾持器，防止高溫損壞關鍵設備氧燃燒嘴提供輔助化學能，加速廢鋼熔化，可縮短熔化時間15-20分鐘除塵系統收集冶煉過程中產生的高溫含塵煙氣，保障環保達標排放WORKINGPRINCIPLE電弧加熱機制與工作原理電弧爐通過在石墨電極與爐料之間產生高溫電弧（弧柱中心3000-6000℃）直接加熱熔化金屬料，熱傳遞以輻射為主。其獨特優勢在于爐內氣氛可在氧化性與還原性之間靈活切換，實現對脫碳、脫磷、脫氧等冶金反應的精確控制。01石墨電極與爐料間施加高電壓產生氣體放電形成電弧，弧柱中心溫度達3000-6000℃，直接輻射加熱爐料表面02熱傳遞以輻射傳熱為主、對流傳熱和傳導傳熱為輔，電弧高溫使廢鋼在數分鐘內開始熔化03氧化期保持氧化性氣氛促進脫碳脫磷反應，還原期通過造還原渣形成強還原性氣氛實現脫氧和合金化04爐內氣氛的靈活調控是電弧爐區別于轉爐的核心優勢，可精確控制冶金反應進程，保障鋼水質量ELECTRODEMATERIAL石墨電極：電弧爐的核心消耗材料石墨電極是電弧爐將電能轉化為熱能的關鍵介質，由石油焦和針狀焦經焙燒石墨化制成。其消耗主要來自升華、氧化和折斷三個途徑，傳統交流爐消耗約3-5kg/t鋼，是重要的成本控制環節。直流電弧爐通過單電極設計可將消耗降低50%以上。01原料與工藝：以石油焦和針狀焦為原料，經成型、焙燒、浸漬和石墨化等工序制成，具有優異的導電性和耐高溫性能02三大消耗途徑：電弧高溫導致的端部升華、爐氣氧化造成的側面消耗、機械振動引起的折斷損耗03交流爐消耗：約3-5kg/t鋼，優化供電制度、采用水冷夾持器和電極涂層等技術可有效降低消耗04直流爐優勢：僅需一根石墨電極，消耗可降低50%以上，顯著提升經濟效益石墨電極實物·電弧爐用CHAPTER03電弧爐煉鋼工藝流程詳解從裝料、熔化、氧化到還原精煉，逐階段拆解完整冶煉操作PROCESSOVERVIEW電弧爐煉鋼工藝流程總覽電弧爐煉鋼的完整工藝流程包括扒渣補爐、裝料、送電熔化、氧化精煉、還原精煉和出鋼六大步驟。傳統工藝每爐需3-4小時、電耗600-700kWh/t；現代工藝生產率提高約20%，電耗降低10%-15%。傳統工藝流程：扒渣補爐→裝入金屬爐料→送電→熔化期→氧化期→還原精煉期→出鋼，形成完整的冶煉操作周期高能耗特征：每爐3-4小時，電耗600-700kWh/t，還原期采用擴散脫氧，需造白渣或電石渣輔助能源革新：熔化期引入油-氧、天然氣-氧或煤粉-氧加速熔化，每爐縮短15-20分鐘，節電50-60kWh/t綜合經濟效益：生產率提高約20%，電耗降低10%-15%，電極消耗降低約8%，質量與效益兼顧傳統工藝與現代工藝關鍵指標對比現代工藝在各項關鍵指標上均優于傳統工藝CHARGING&MAINTENANCE裝料與補爐操作裝料操作直接影響電弧爐的冶煉效率和爐襯壽命。扒渣補爐需及時清理殘渣并修補受損爐襯；廢鋼裝料遵循"小-大-小"的層序原則，底部鋪小料保護爐底，中部放大料保證裝料密度，頂部覆小料利于起弧穩定。01扒渣補爐：出鋼后及時扒除殘留爐渣，檢查爐襯侵蝕情況，對受損部位進行噴補或投補，確保爐襯完整性和安全性02廢鋼層序裝料：遵循"小-大-小"層序，爐底鋪小粒度廢鋼保護爐底，中部裝大塊廢鋼提高密度，頂部覆小料利于起弧03輔助材料配入：根據鋼種要求精確配入石灰（造渣）、增碳劑（調節碳含量）和鐵合金（合金化）04連續加料技術：現代電弧爐廣泛采用連續加料，冶煉中持續補充廢鋼，減少停電時間，提高生產效率電弧爐廢鋼裝料操作現場EAFMeltingPhase熔化期工藝與輔助能源技術熔化期占電弧爐冶煉周期60%以上，是能耗最高的階段。現代電弧爐通過氧燃燒嘴（天然氣-氧/煤粉-氧）提供化學能加速熔化，結合廢鋼預熱和水冷爐壁技術，可將熔化時間縮短15-20分鐘，噸鋼電耗降低50-60kWh，顯著提升生產效率。01電弧熔化原理送電后電極與廢鋼間產生電弧，高溫直接熔化爐料。熔化初期電弧不穩定，電流波動大，對電網產生閃爍影響，需配合阻抗匹配優化。高溫電弧核心熱源02氧燃燒嘴技術噴吹天然氣-氧或煤粉-氧提供化學能輔助加熱，強化傳熱效率，每爐縮短熔化時間15-20分鐘，顯著降低噸鋼電耗。50-60kWh/t節電03廢鋼預熱技術利用煙氣余熱對廢鋼預熱至200-600℃后入爐，回收熱能提升能效，顯著縮短冶煉周期并降低總能耗與運行成本。200-600℃預熱溫度04水冷爐壁技術銅質水冷構件替代部分耐火材料爐襯，有效抵抗高溫侵蝕，延長爐襯壽命30%以上，并允許更高輸入功率與更短冶煉周期。+30%爐襯壽命提升ELECTRICARCFURNACE·OXIDATION氧化期：脫碳、脫磷與泡沫渣技術氧化期通過供氧實現脫碳脫磷兩大核心目標，現代工藝采用強化用氧和泡沫渣技術，氧化期縮短50%以上。DECARBURIZATION氧化脫碳向熔池吹入氧氣使碳氧化生成CO氣泡上浮排出，同時氣泡攪拌熔池促進溫度和成分均勻化，提升反應效率。CO氣泡攪拌·均勻化DEPHOSPHORIZATION脫磷反應在堿性氧化渣條件下，磷與CaO反應生成磷酸鈣(4CaO·P?O?)進入爐渣被有效去除，需控制適當溫度與堿度。4CaO·P?O?·堿性渣FOAMYSLAG泡沫渣技術噴吹碳粉和氧氣在渣層產生CO氣泡形成泡沫渣，覆蓋電弧提高熱效率并保護爐襯，減少熱輻射損失。電弧覆蓋·熱效率↑PROCESSOPTIMIZATION現代工藝優化采取提前脫磷、強化用氧和快速升溫等措施，氧化脫碳量從0.3%降至0.1%–0.15%，顯著縮短冶煉周期。縮短50%+·降耗增效ReducingRefining還原精煉期：脫氧、脫硫與合金化還原精煉期是電弧爐煉鋼確保鋼水質量的關鍵階段。脫氧從傳統的擴散脫氧為主轉變為現代的沉淀脫氧為主，還原期時間縮短60%以上。脫硫在還原性堿性渣條件下以CaS形式去除，合金化則通過精確加入鐵合金實現目標鋼種的成分控制。01脫氧操作去除鋼水中溶解的氧，防止凝固時形成氣泡和氧化物夾雜，是確保鋼錠致密性的首要工序。傳統擴散脫氧依賴造白渣或電石渣，脫氧效果好但耗時較長，需維持良好的還原性爐渣條件。白渣·電石渣擴散脫氧02現代沉淀脫氧改為沉淀脫氧為主、擴散脫氧為輔的工藝路線，直接加入鋁、硅等強脫氧劑與溶解氧快速反應。還原期時間大幅縮短，同時通過優化脫氧劑加入時機和方式，鋼水純凈度與質量得到可靠保障。Al·Si脫氧劑縮短60%+03脫硫反應在還原性堿性渣條件下進行，硫與CaO反應生成CaS進入爐渣而被有效去除。低氧勢的還原氣氛有利于提高硫在渣鋼間的分配比，脫硫效率顯著優于氧化性條件。CaO→CaS堿性還原渣04合金化根據目標鋼種成分要求精確加入鉻鐵、鎳板、鉬鐵等鐵合金，實現化學成分精準調控。在強還原性氣氛下，貴重合金元素氧化燒損極少，收得率高，合金成本得到有效控制。Cr·Ni·Mo高收得率EAFTAPPING&LADLEREFINING出鋼操作與爐外精煉出鋼階段采用擋渣技術防止爐渣流入鋼包影響后續精煉質量。現代電弧爐煉鋼將部分精煉任務轉移至爐外，實現高效"快節奏"生產。電弧爐出鋼操作，鋼水經出鋼口流入鋼包01擋渣出鋼：傾動爐體使鋼水經出鋼口流入鋼包，采用擋渣球或擋渣塞阻止爐渣隨鋼水流入，保障后續精煉效果02爐外精煉：LF爐、VD爐等承擔深度脫氧脫硫、去除夾雜物和精確調整成分溫度的任務，顯著提升鋼水純凈度03分工協作：電弧爐專注快速熔化和初步精煉，大幅縮短冶煉周期，實現高效"快節奏"生產模式04溫控關鍵：出鋼溫度精確控制至關重要，過低導致澆注困難，過高加劇爐襯侵蝕和合金元素燒損ProcessComparison電弧爐煉鋼核心工藝參數對比現代電弧爐煉鋼工藝通過輔助能源加速熔化、強化用氧縮短氧化期、沉淀脫氧替代擴散脫氧等系統性技術革新，在冶煉時間、電耗、電極消耗和生產效率等關鍵指標上實現了全面優化，綜合生產率提升約20%。傳統工藝與現代工藝關鍵參數對照表工藝參數傳統工藝現代工藝改善幅度每爐冶煉時間3～4小時約2小時縮短40%-50%噸鋼電耗600～700kWh/t500～560kWh/t降低10%-15%電極消耗4～6kg/t3～4.6kg/t降低約8%氧化脫碳量0.30%0.10%～0.15%降低50%-67%熔化期時間基準縮短15～20min輔助能源加速還原期脫氧方式擴散脫氧為主沉淀脫氧為主縮短60%以上綜合生產率基準提升約20%顯著提高現代電弧爐工藝在冶煉時間、電耗、電極消耗和脫碳量等核心指標上均實現顯著優化CHAPTER04交流電弧爐與直流電弧爐對比從電氣原理到技術指標，系統比較兩大電弧爐類型的優劣電爐煉鋼法交流電弧爐與直流電弧爐的核心差異交流電弧爐使用三根石墨電極和三根電弧加熱，電弧因交流過零點而穩定性較差；直流電弧爐通過整流設備將交流轉為直流，僅用一根頂電極與爐底電極形成穩定電弧，電弧燃燒連續無過零點，穩定性顯著提升，對電網沖擊和噪音均大幅降低。三相交流電弧爐三根石墨電極工作場景交流電弧爐（傳統型）01使用三根石墨電極輸入三相交流電，電極與爐料間產生三根電弧同時加熱，功率大、工藝成熟02交流電每秒50/60次過零導致電弧反復熄滅和重燃，電弧穩定性較差，產生較大噪音和電網閃爍03三根電極同時消耗，電極消耗量較高，約3-6kg/t鋼，是重要的生產成本項直流電弧爐單根石墨電極工作場景直流電弧爐（新型）01通過整流設備將交流電轉為直流電，僅用一根頂電極與爐底電極形成單根電弧，電弧燃燒連續穩定02直流電弧無過零點，不存在反復熄滅和重燃問題，電網閃爍和噪音顯著降低，工作環境改善03單根電極消耗比交流爐降低50%以上，約1.5-3kg/t鋼，經濟效益顯著TECHNICALCOMPARISON直流電弧爐的技術優勢直流電弧爐憑借單電極穩定電弧的核心優勢，在電極消耗、噸鋼能耗、爐襯壽命和電網友好性等維度全面超越交流電弧爐。01電極消耗降低50%以上（從3-6kg/t降至1.5-3kg/t），單根電極替代三根，顯著降低生產成本降低50%+02噸鋼能耗降低5%-10%，直流電弧穩定燃燒提高熱效率，弧壓可提升至300V，功率提升20%功率+20%03爐襯壽命延長30%，直流電弧偏吹減少，對爐壁耐火材料的局部侵蝕顯著減輕壽命+30%04電網閃爍和噪音大幅降低，雙閉環調節器（弧壓外環+轉速內環）實現精確參數控制雙閉環調節交流vs直流電弧爐綜合能力對比6項核心技術指標綜合評分（滿分100）電爐煉鋼法直流電弧爐的發展現狀與局限性直流電弧爐雖在技術指標上全面優于交流爐，但面臨爐底電極維護難題、整流設備投資較高和電網容量要求大等挑戰。電極維護難題爐底電極長期承受高溫鋼水和爐渣侵蝕，更換成本高，三種類型各有技術優劣3種類型整流設備投資需增加整流設備將交流轉為直流，初期投資高，長期運行因電極和能耗降低具有優勢長期優勢電網容量要求噸鋼耗電量大，超高功率爐閃爍對電網影響大，短路容量需達變壓器80倍以上80×全球發展態勢全球已有40余臺50噸以上設備投產，日本在建250噸級，中國寶鋼150噸完成改造40+COMPARISON·技術指標交流電弧爐與直流電弧爐技術指標對照直流電弧爐在電極消耗、能耗、爐襯壽命、電弧穩定性和環保性能等核心指標上全面優于交流電弧爐，但在爐底電極維護和設備投資方面存在一定挑戰。綜合技術經濟分析表明，直流電弧爐代表了電弧爐技術的發展方向。交流電弧爐與直流電弧爐關鍵技術指標對照表對比維度交流電弧爐直流電弧爐優勢方電極數量3根石墨電極1根石墨電極+爐底電極直流爐電極消耗3～6kg/t鋼1.5～3kg/t鋼直流爐(降50%+)噸鋼能耗基準降低5%-10%直流爐爐襯壽命基準延長30%直流爐電弧穩定性較差(有過零點)優異(無過零點)直流爐電網閃爍較大顯著降低直流爐噪音水平較高明顯降低直流爐設備投資較低較高(需整流設備)交流爐爐底電極維護無此需求需定期維護更換交流爐數據來源：電弧爐煉鋼技術綜合評估·直流電弧爐在絕大多數技術指標上優于交流電弧爐，僅在設備投資和爐底電極維護方面存在劣勢CHAPTER05低碳時代的電弧爐綠色化發展在"雙碳"目標下探索電弧爐短流程煉鋼的突破性技術與未來方向LOW-CARBONSTEELMAKING電弧爐短流程的低碳優勢電弧爐短流程噸鋼碳排放僅0.4–0.8噸，遠低于長流程1.8–2.2噸，綠電近零排放使其成為鋼鐵低碳轉型核心路徑。長流程高碳鎖定：高爐-轉爐長流程以煤炭為主要燃料，涉及原料加工到煉鐵煉鋼全流程，噸鋼碳排放約1.8–2.2噸CO?短流程以電代煤：電弧爐以廢鋼為原料、電力為能源，噸鋼碳排放僅約0.4–0.8噸CO?，降碳效果顯著近零碳排突破：采用綠色清潔能源與"非涉碳"冶煉技術，電弧爐可實現CO?近零排放優勢持續擴大：隨著電力結構清潔化和廢鋼資源增加，短流程降碳優勢將進一步增強不同煉鋼流程噸鋼碳排放對比單位：噸CO?/噸鋼GREENSTEELMAKING電弧爐綠色化生產關鍵技術電弧爐綠色化生產圍繞降低能耗、減少排放和提升資源循環利用效率三大目標，重點發展余熱回收（回收煙氣帶走11%-20%的輸入能量）、焦炭替代（用生物質碳或天然氣替代化石能源）和廢鋼預熱（預熱至200-600℃縮短冶煉周期）三項關鍵技術。余熱回收技術高溫含塵煙氣帶走熱量約為輸入總能量的11%，最高可達20%，回收潛力巨大通過余熱鍋爐產生蒸汽發電或預熱入爐廢鋼，間接降低CO?排放11%–20%焦炭替代技術傳統工藝大量消耗焦炭等不可再生化石能源，用于熔池升溫、攪拌和造泡沫渣采用生物質碳、天然氣等替代焦炭，減少化石能源消耗和碳排放生物質碳廢鋼預熱技術廢鋼預熱至200–600℃后投加入爐，顯著縮短冶煉周期并降低電能消耗利用煙氣余熱或專用加熱裝置預熱廢鋼，實現能量梯級利用200–600℃EAFDevelopmentinChina中國電弧爐短流程煉鋼的發展前景中國電弧爐鋼產量占比目前約10%，遠低于全球平均水平，但在'雙碳'政策推動、廢鋼資源增加和電力結構清潔化三大因素疊加下正迎來歷史性發展機遇。未來電弧爐將進一步優化全流程工藝控制，實現更高質量、更低成本、更少排放的綠色冶煉。產量占比與政策引導中國電弧爐鋼產量占比約10%，遠低于全球約30%的平均水平，發展空間巨大，政策層面正積極引導產能置換。≈10%廢鋼資源快速增長中國社會鋼鐵積蓄量持續增長，廢鋼回收量逐年攀升且價格降低，為電弧爐提供充足原料保障。廢鋼回收電力結構清潔化加速風電、光伏等可再生能源裝機快速增長，電弧爐使用的電力越來越"綠色"，低碳優勢進一步放大。風光裝機全流程智能化發展優化配料、供電、供氧、輔助能源輸入和造渣等全流程工藝控制，實現智能化和綠色化協同發展。智能化FUTUREDIRECTIONS電弧爐煉鋼技術的未來發展方向聚焦智能化、綠色化和大型化三大方向，結合雙爐殼技術提升效率，推動電弧爐煉鋼向更高效、更低碳的方向演進。智能化引入AI與大數據建立智能控制模型，優化配料、供電、供氧參數，雙閉環調節器實現弧壓和轉速精確控制，提升冶煉穩定性與產品質量一致性。AI控制實時智能決策系統綠色化探索氫冶金、碳捕集利用與封存（CCUS）等前沿技術與電弧爐結合，向"近零碳排放"目標邁進，實現鋼鐵工業可持續發展。近零碳碳排放降低90%+大型化全球最大電弧爐已達400t，日本在建250t級直流爐，大型化帶來規模效應并降低單位生產成本，提升市場競爭力。400t單爐容量世界紀錄雙爐殼技術一個爐殼冶煉時另一個裝料，大幅提高設備利用率和生產節奏，代表現代電弧爐高效生產方向，縮短冶煉周期30%以上。高效生產設備利用率提升40%Summary課程核心知識點總結電爐煉鋼法課程涵蓋電弧爐基本概念、設備結構、工藝流程、交流/直流技術對比和綠色化發展五大模塊。電弧爐以廢鋼為原料、電能為熱源，通過熔化-氧化-還原三階段完成冶煉；直流爐技術指標全面優于交流爐；在"雙碳"目標下電弧爐短流程是鋼鐵行業低碳轉型的核心路徑。基礎理論電弧爐利用石墨電極與爐料間電弧高溫（3000-6000℃）熔煉廢鋼，以電能作熱源，爐內氣氛可靈活調控設備由爐體結構（爐殼/爐蓋/電極）、電氣系統（變壓器/短網）和輔助系統（冷卻/除塵/氧燃）三大模塊組成3000-6000℃工藝技術完整工藝流程：扒渣