一鐵燒結一田衛東教材(配料工、看火工)

一鐵燒結工藝與操作配料工·看火工崗位技能培訓教材Contents目錄一鐵燒結工藝全流程技術要點與操作規范總覽01燒結工藝概述與基本原理02配料工操作流程03看火工操作流程04安全注意事項與設備規程05實踐案例與經驗分享CHAPTER01燒結工藝概述與基本原理理解燒結在鋼鐵工業中的核心地位與工藝全流程SINTERINGPROCESS燒結工藝基本概念燒結是將粉狀含鐵原料通過高溫固結成塊的關鍵冶金工序，它是連接原料準備與高爐冶煉的橋梁環節01粉狀含鐵原料配入燃料與熔劑后，經混合、布料、點火，在高溫作用下發生物理化學反應固結成塊狀燒結礦的過程02將高爐無法直接使用的大量粉礦（粒度0-10mm）轉化為具有足夠強度和良好透氣性的燒結礦，滿足高爐冶煉需求03燒結致密化的基本推動力是系統表面能下降，原有固氣界面消除并形成新的低能量固固界面，高溫時固態傳質速率顯著提高04長流程鋼鐵生產"原料→燒結→高爐→轉爐→連鑄→軋鋼"鏈條中不可替代的中間環節ProcessOverview燒結工藝完整流程燒結生產是一條高度連續的工藝鏈，從原料接收、配料計算、混合制粒到布料點火、燒結反應、冷卻篩分，每個環節的質量控制都直接影響最終燒結礦的強度和冶金性能。01原料準備鐵礦粉、焦粉、石灰石等按品種分倉儲存，入廠時須嚴格檢驗化學成分與粒度分布，確保原料質量穩定可控。質量追溯體系入廠檢驗02配料與混合精確稱量各原料并配入水分，經一次與二次混合實現均勻制粒，形成均質小球，提升透氣性。水分精準控制3–8mm小球03布料點火混合料均勻鋪至臺車，控制料層厚度與點火溫度，確保表層穩定引燃，為燒結反應創造條件。高溫點火控制1050–1150℃04燒結與冷卻燃燒層自上而下移動完成燒結反應，冷卻至安全溫度后進行破碎與篩分處理，產出成品燒結礦。強制通風冷卻1300–1500℃粒度要求≤10mm制粒粒徑3–8mm料層厚度600–800mm冷卻目標<100℃Solid-PhaseReactionMechanism燒結固相反應機理固相反應是燒結礦固結的前置基礎，在物料熔化前通過離子擴散與晶格交換產生新生鹽類再結晶，雖然反應速度受擴散控制難以獨立完成固結，但為液相生成創造了必要條件。反應本質在一定溫度下物料未熔化前，固體離子克服晶格結合力在接觸面進行位置交換與擴散，生成同一種化合物的放熱反應。離子擴散反應局限每個顆粒僅與直接接觸的顆粒發生反應，燒結過程快、擴散控制導致反應不充分，不足以形成有效的固相聯結。擴散控制搭橋效應顆粒間固相反應產生的新生鹽類再結晶可在顆粒之間搭橋，產生一定固結作用，但主要功能是為液相生成提供條件。再結晶搭橋FeO特殊行為在固相反應中FeO能與CaO發生相互作用生成鐵酸鈣，但Fe?O?則不能直接與CaO反應，這一差異影響礦物組成。鐵酸鈣SinteringProcess提高固相反應速度的關鍵因素固相反應速度受物料粒度、燒結溫度、活性物質添加和混合料密實度四大因素共同影響，配料工可通過優化原料細度與混合質量來主動提升反應效率。原始物料細化提高物料分散度以增加顆粒間接觸面積，活化表面晶格降低反應活化能，從動力學層面加快固相反應速度。接觸面積溫度升高驅動高溫促使固相物質內能增加、晶格質點振動加強、體系趨于不穩定狀態，離子擴散速率顯著提高。離子擴散活性物質添加混磨添加細鐵酸鹽等活性物質可作為固相反應的催化劑，降低反應能壘并促進新相生成。催化降壘混合料密實化通過制粒和布料壓實改善物料顆粒之間的物理接觸狀態，縮短擴散距離從而有效促進固相反應進行。擴散距離SINTERINGPROCESS液相生成與燒結礦固結液相生成是燒結礦固結的核心基礎，低熔點物質在高溫下熔化形成的液相充當粘結相，將未熔固體顆粒連接成塊，液相的數量、粘度和潤濕性直接決定燒結礦的強度與冶金性能。01液相形成機理燒結料中高熔點礦物在燒結溫度下大多不熔化，但通過固相反應生成的新化合物之間存在低共熔點，使它們在較低溫度下生成液相。低共熔點反應02粘結作用液相作為粘結相將未熔固體顆粒粘結成塊，冷卻凝固后形成堅固連接橋，保證燒結礦具有足夠的機械強度。堅固連接橋03傳熱與均化液相具有一定流動性，可進行粘性或塑性流動傳熱，使高溫熔融帶溫度和成分均勻化，保證燒結礦化學成分一致性。成分均勻化04助燃作用液相保證固體燃料完全燃燒，其數量和粘度應保證燃料不斷顯露到氧位較高的氣流孔道附近，在較短時間內燃燒完畢。完全燃燒SINTERINGPROCESS·LIQUIDPHASE液相的多重功能與冷卻結晶液相在燒結中承擔粘結、傳熱、助燃、潤濕和新生礦物析出五大功能；冷卻速度決定了液相轉化為結晶體還是玻璃體的比例，進而影響燒結礦的礦物組成和冶金性能。01潤濕與拉緊效應液相能潤濕未熔礦粒表面，產生表面張力將礦粒拉緊，使其冷凝后具有較高強度，這一機制對燒結礦抗壓強度至關重要?？箟簭姸?2新生礦物析出液相中形成并析出燒結料中原本沒有的新生礦物（如SFCA復合鐵酸鈣），有利于改善燒結礦的強度和還原性。SFCA03冷卻結晶控制液相冷凝時若能量充分釋放則全部轉為結晶體，但實際燒結冷卻速度快，大量潛熱來不及釋放導致硅酸鹽以玻璃體形態存在。玻璃體04液相量優化原則液相量過多會堵塞氣孔降低透氣性，過少則粘結不充分，需保留一定固體顆粒不熔以保證高溫帶透氣性。透氣性SinteringMineralComposition影響燒結礦礦物組成的關鍵因素燒結礦的礦物組成和結構受燃料配比、堿度、化學成分及工藝參數四大因素綜合控制，配料工和看火工需要在各自崗位上精準調控這些變量以獲得理想的冶金性能。燃料配加量直接影響燒結溫度、氣氛及速度，對礦物生成類型、液相數量與結晶形態產生系統性影響，配碳量偏差1%即可導致顯著質量波動配碳偏差1%堿度控制堿度不同則礦物種類不同，高堿度有利于鐵酸鈣生成，低堿度以硅酸鹽液相為主，是配料計算的核心參數鐵酸鈣生成化學成分差異含鐵礦物（赤鐵礦、磁鐵礦等）和脈石礦物（SiO?、Al?O?等）種類不同，燒結過程中生成的礦物組合也將顯著不同赤鐵礦·磁鐵礦工藝參數影響燒結負壓、料層高度、點火溫度、機速等參數對熱制度和氣氛條件產生系統性影響，進而改變礦物組成與結構負壓·料層·機速MINERALOGY鐵酸鈣（SFCA）礦物學特征鐵酸鈣（SFCA）是高堿度燒結礦中最重要的粘結相礦物，兼具高強度與良好還原性，其形態特征直接影響燒結礦的綜合冶金性能。COMPOSITION基本組成鐵酸鈣是含鈣鐵酸鹽礦物，主要有鐵酸二鈣（2CaO·Fe?O?），含SiO?和Al?O?時形成SFCA復合鐵酸鈣2CaO·Fe?O?MORPHOLOGY形態多樣性存在針狀、板狀、柱狀等多種結晶形態，不同形態對抗壓強度、轉鼓指數和還原性產生差異化影響針·板·柱OPTIMAL理想結構特征針狀與針柱狀鐵酸鈣交織形成網狀結構為最佳組織，同時保證高強度與良好還原性>65%/>60%PROCESS生成條件控制需適宜堿度（R=1.8-2.2）、充分CaO與Fe?O?接觸及合理溫度，過高溫度導致鐵酸鈣分解1250–1300℃Chapter02配料工操作流程從原料選擇到配料計算、配制操作與料倉管理的標準化作業SINTERINGPROCESS原料選擇與準備原料選擇與準備是配料操作的基礎環節，配料工需精準匹配三大類原料的化學成分與物理性能，從源頭保證配料質量。01含鐵原料管控：鐵礦粉需檢驗TFe品位（≥60%）、SiO?含量和粒度組成，多品種搭配使用以穩定成分≥60%02燃料質量要求：焦粉固定碳≥80%、灰分≤15%，粒度0.5-3mm占70%以上以保證透氣性≥80%03熔劑選擇標準：石灰石CaO≥52%、生石灰活性度≥250ml，白云石調節MgO，粒度影響反應效率≥250ml04入廠檢驗與除雜：取樣化驗和外觀檢查，清除木頭、編織袋等雜物，不合格品單獨堆放并反饋100%鐵礦粉原料堆場實拍·原料儲存與管理場景SinteringProcess配料計算方法配料計算是以目標燒結礦化學成分為約束條件的物料平衡求解過程，需按照"先鐵料→再熔劑→后燃料"的順序逐步確定各原料配比，并通過實時化驗反饋進行動態修正以保證配料精度。01目標參數確定根據高爐需求確定燒結礦堿度R（CaO/SiO?，一般1.8-2.2）、TFe品位（≥56%）、MgO含量（1.5-2.5%）等核心指標作為計算約束條件R1.8–2.202鐵料配比計算按"先定鐵料"原則，根據各品種鐵礦粉的TFe品位和目標品位，用加權平均法計算各鐵料配比，同時核算SiO?帶入量為堿度計算提供基礎TFe≥56%03熔劑配比計算在鐵料SiO?已知的前提下，根據目標堿度R反算所需CaO總量，扣除鐵料和燃料灰分帶入的CaO后確定石灰石/生石灰配入量CaO/SiO?04燃料配比確定按"后定燃料"原則，根據目標FeO含量（一般8-10%）和燒結熱量需求確定焦粉配比，通常配碳量在3.5-5.0%范圍內，需兼顧燒結溫度和還原氣氛3.5–5.0%CASESTUDY配料計算實例與關鍵參數通過實際案例演示配料計算的完整過程，展示各原料配比的確定邏輯和關鍵控制參數，幫助配料工建立從理論計算到生產實踐的轉化能力。典型配料方案示例（目標堿度R=2.0）原料品種配比(%)TFe(%)SiO?(%)CaO(%)備注A礦粉（澳礦）3565.04.50.2主鐵料，粒度控制-200目≥70%B礦粉（巴西礦）2562.05.80.5搭配使用穩定SiO?波動返礦2054.06.28.5循環料，配比波動≤±2%生石灰8.5-2.085.0核心調堿度原料，活性度≥250ml焦粉4.8-8.0（灰分）1.5（灰分）配碳量影響溫度與FeO白云石3.2-1.032.0調節MgO至目標1.5-2.5%典型燒結配料方案以鐵料為基礎、熔劑調堿度、燃料控溫度，各原料配比需根據實際化驗數據動態調整以保證燒結礦質量穩定PROCESSCONTROL配制操作與精度控制配料操作的核心是保證各原料實際給料量與計算配比的精確匹配，配料工需實時監控給料設備運行狀態，將鐵料偏差控制在±1%以內、熔劑燃料偏差控制在±0.5%以內，確保配料質量穩定。給料流程各原料從對應料倉經圓盤給料機或皮帶給料機按設定比例給料到配料皮帶，匯集后送入一次混合機加水潤濕，再進入二次混合機完成制粒。料倉→制粒精度監控配料工每30分鐘巡檢一次給料設備，核對電子秤讀數與設定值偏差，鐵料偏差≤±1%、熔劑和燃料偏差≤±0.5%，超差立即調整給料量。±1%/±0.5%水分控制混合料適宜水分一般為7.0–8.5%，水分過低制粒效果差、料層透氣性不好，水分過高則料球過濕易變形，配料工需根據手感經驗配合儀表判斷。7.0–8.5%異常處理發現堵料、斷料或皮帶跑偏等異常情況，立即通知主控室并現場處置，必要時啟動備用給料系統，嚴禁帶病運行導致配比失控。EmergencyProtocolSILOSMANAGEMENT料倉管理與使用規范料倉管理是保障配料連續性和準確性的重要支撐環節，配料工需通過規范的日常清理、存料量控制和換料流程，防止原料變質、交叉污染和給料不穩等問題，確保燒結生產的平穩運行。料倉日常管理定期清理制度每班檢查出料口和倉壁，每周全面清理，清除結塊和粘壁料，防止原料交叉污染防潮防變質雨季加強密封檢查，生石灰倉注意防潮，受潮后活性度下降影響堿度控制標識與記錄各料倉標識原料品種、入倉時間和質量信息，換料做好臺賬記錄，確保可追溯料倉合理使用存料量控制保持存料量在30%-80%，過高有溢出風險，過低倉壓不足導致給料不均或斷料換料標準流程走空舊料→清掃倉壁和出料口→裝入新料→取樣驗證成分，嚴禁新舊混倉生產計劃協同根據班次計劃和到貨情況提前補料，與調度室溝通，避免空倉導致非計劃停機Chapter03看火工操作流程從燒結點火、溫度控制到冷卻出爐的全過程標準化操作OPERATIONSTANDARD燒結點火操作規范燒結點火是建立穩定燃燒層的關鍵起始操作，看火工需精確控制點火溫度在1050-1150℃、點火時間60-90秒，通過觀察火焰顏色和料面狀態判斷點火質量，確保表層燃料均勻點燃而不過燒。01點火爐溫度設定在1050-1150℃，溫度過低導致表層點火不勻、燒結礦表層粉化嚴重，過高則表層過熔形成硬殼阻礙料層透氣02正常點火時間控制在60-90秒，保證表層焦粉充分點燃并形成向下傳播的燃燒前沿，時間不足則燃燒層建立不完整03正常點火時料面呈均勻橙紅色、無明火和黑帶，局部明火說明燃料偏多或布料偏薄，黑帶則說明未點燃04點火不均常見原因包括混合料水分波動、布料偏析、噴嘴堵塞或煤氣壓力波動，看火工需快速判斷并針對性處理燒結機點火爐運行實拍TEMPERATURECONTROL燒結溫度控制與判斷溫度控制是看火工最核心的操作技能，燃燒層溫度需維持在1300-1500℃以保證液相適量生成，看火工需綜合運用火色判斷、廢氣溫度監測和機尾斷面觀察等方法實時評估溫度狀態并及時調整?；鹕袛喾ㄍㄟ^觀察料面和機尾斷面火色快速判斷溫度：暗紅約600℃、櫻桃紅約800℃、橙紅約1000℃、亮橙至白色≥1200℃?；鹕袛嗍亲钪苯?、最快速的溫度評估方法，需要看火工長期積累經驗。≥1200℃廢氣溫度監測正常廢氣溫度60-150℃，突升提示燒穿或料層穿孔熱風短路，突降則可能燃燒層熄滅或料層過厚未燒透。廢氣溫度是判斷燒結過程穩定性的重要參考指標，需與火色判斷相互印證。60–150℃機尾斷面判讀正常斷面呈均勻暗紅至橙紅過渡，終點控制在倒數第二風箱位置最佳，提前說明燃料不足，滯后則未燒透。斷面觀察可直觀反映燒結終點位置和溫度分布均勻性。倒數第二風箱溫度調控手段焦粉配比±0.2%微調、點火負壓12-16kPa、機速匹配燃燒速度、料層厚度調節，四種手段配合實現精準溫控。實際操作中需根據溫度偏差大小和變化趨勢選擇單一或組合調控策略。12–16kPaPROCESSMONITORING燒結過程關鍵參數監控看火工需在燒結過程中全面監控料層厚度、負壓、機速和返礦狀況等關鍵參數，通過多參數協同分析判斷燒結進程是否正常，及時采取調整措施保證燒結礦質量與產量的平衡。料層厚度監控控制在600-800mm，過薄導致表層礦比例升高、成品率低，過厚則底部通風不良易出現生料層，布料偏析引起橫向透氣性不均。600–800mm負壓變化分析主管負壓12-16kPa為正常范圍，異常升高提示料層透氣性變差（水分過高或制粒不良），異常降低則可能有漏風或燒穿。12–16kPa機速匹配原則機速應與燃燒層下移速度匹配，過快則燒結終點后移導致生料進入冷卻段，過慢則臺車利用率低且表層過燒。15–30mm/min返礦量與質量返礦量突然增加提示燒結礦強度下降需排查原因，返礦中未燒透生料增多說明燃料不足或混合不均。20–30%PROCESSCONTROL冷卻與出爐操作規范冷卻速度直接影響燒結礦的礦物結晶程度和機械強度，看火工需控制適宜的冷卻速率使液相充分結晶而避免過多玻璃體生成，出爐操作則需嚴格遵守安全規程確保設備與人員安全。冷卻過程控制01在環冷機或帶冷機上調節鼓風量和冷卻時間，避免冷卻過快導致燒結礦產生熱應力裂紋或變形冷卻速率02適宜冷卻速度使液相充分結晶析出鐵酸鈣等有益礦物，過快則硅酸鹽以玻璃體形態降低強度鐵酸鈣03冷卻至100℃以下方可進入破碎篩分系統，溫度過高會損壞皮帶和篩分設備且不利于儲運≤100℃出爐操作規范01臺車至機尾翻轉卸礦時觀察燒結餅斷面狀態判斷燒結質量，記錄終點位置和斷面特征斷面狀態02經單輥破碎機粗碎后進入熱振篩，成品礦（>5mm）送高爐料場，返礦（<5mm）返回配料循環5mm03高溫高粉塵區域必須穿戴完整防護用品，嚴禁在未停機情況下靠近運轉設備和熱礦料流安全防護EXPERIENCE&TECHNIQUE看火工實戰經驗技巧資深看火工通過"看火色、聽聲音、觀斷面"的綜合感官判斷方法實現對燒結過程的精準把控，新手需通過長期實踐逐步積累。01"一看二聽三摸"法看料面火色判斷溫度分布均勻性，聽燒結機運轉聲音判斷設備狀態和料層透氣性，用工具觸碰燒結餅判斷固結程度和溫度02機尾斷面三層判讀正常斷面應呈現上層致密燒結礦、中層燃燒帶暗紅色、下層未燒結混合料的清晰分層，層次混亂或無燃燒帶提示燒結異常03天氣預判與操作調整陰雨天原料含水偏高需減少加水量并適當提高焦粉配比0.2-0.3%，冬季低溫環境下點火溫度可適當上調50℃04燒結終點微調經驗終點提前可微調減慢機速或增加燃料，終點滯后則加快機速或減薄料層，每次調整幅度不超過5%以避免參數震蕩CHAPTER04安全注意事項與設備規程勞動保護用品使用與設備安全操作規程的強制執行標準SafetyStandards勞動保護用品使用規范燒結車間存在高溫、粉塵、噪音和機械傷害等多重危險因素，正確佩戴個人防護裝備是上崗前的必要條件01安全帽強制佩戴進入所有生產區域須佩戴符合GB2811標準的安全帽，帽帶系緊、帽襯調整合適02防護眼鏡使用配料、觀察料面和清理設備時須佩戴防沖擊眼鏡，防止粉塵碎屑傷眼03手套分類使用看火工須耐溫≥300℃隔熱手套，配料工佩戴防割耐磨手套04工作服標準要求阻燃防靜電服，袖口扣緊、衣擺束入褲腰，長發盤入帽內，禁戴飾物車間作業現場·工人佩戴全套勞動保護裝備SAFETYPROTOCOL設備安全操作規程設備安全操作規程是燒結生產安全運行的制度保障，操作工必須嚴格執行'操作前檢查→按規程操作→定期維?！惓ＭC'的四步安全流程，杜絕設備帶病運行和違規操作。操作前全面檢查啟動設備前必須檢查安全防護裝置完好性、急停按鈕靈敏度、潤滑系統油位、皮帶張緊度和電氣線路狀態，確認無異常后方可開機。點檢記錄需完整填寫，確保責任可追溯。5項點檢嚴格按規程操作開機前鳴笛示警并確認人員撤離危險區域，運行中不得跨越或觸碰運轉部件，停機后必須切斷電源并掛"禁止合閘"警示牌。違章操作將納入安全績效考核。禁止合閘定期維護保養制度按日保（清潔潤滑）、周保（緊固調整）、月保（檢修更換）三級維保計劃執行，建立設備運行臺賬記錄每次維保內容和發現的問題。預防性維護可降低故障率。三級維保異常情況處置流程設備出現異響、振動加劇、溫升異?；虬踩雷o裝置失效時，立即按下急停按鈕停機，報告班組長和維修人員，嚴禁私自拆修或帶病運行。應急響應需爭分奪秒。急停處置HAZARDIDENTIFICATION燒結車間危險源辨識與防范燒結車間存在高溫灼傷、機械傷害、粉塵危害和煤氣中毒四大類危險源，配料工和看火工必須具備危險源辨識能力，針對不同風險采取相應的防范措施，將安全意識貫穿于每一個操作環節。高溫灼傷防范點火爐區、機尾出爐區和冷卻機區域為高溫重點防控區，嚴禁徒手接觸熱礦和設備高溫部位，作業時保持安全距離并佩戴隔熱防護用品點火爐·機尾·冷卻機機械傷害防范所有運轉設備必須安裝防護罩和急停裝置，運行時嚴禁靠近、跨越或清理，檢修必須執行停電掛牌、專人監護制度防護罩·急停·掛牌粉塵危害防范配料、混合和篩分崗位必須開啟除塵設備，操作人員佩戴KN95級以上防塵口罩，定期參加職業健康體檢監測肺功能KN95+煤氣中毒防范點火爐區域安裝CO濃度報警器（報警閾值24ppm），進入煤氣管道區域必須攜帶便攜式檢測儀，發現泄漏立即撤離并報告24ppmCHAPTER05實踐案例與經驗分享生產問題解決方案、操作技巧總結與行業發展趨勢展望問題診斷與工藝優化燒結礦強度不足問題分析與解決燒結礦強度不足和成品率下降是最常見的生產問題，需要從原料粒度、燃料配比、燒結溫度和冷卻速度等多維度系統排查，通過針對性調整工藝參數可有效恢復燒結礦質量至目標水平。PROBLEM問題現象燒結礦轉鼓指數降至58%（目標≥65%）、成品率降至72%（目標≥80%），高爐返礦率升高、焦比增加，嚴重影響鐵前系統經濟效益轉鼓指數58%DIAGNOSIS原因排查鐵礦粉-200目占比僅55%導致制粒效果差、焦粉配比偏低0.3%使燒結溫度不足、冷卻風量過大導致冷卻速率過快形成大量玻璃體-200目僅55%SOLUTION解決措施要求供應商改善鐵礦粉粒度（-200目≥70%）、焦粉配比上調0.3%提升燒結溫度至1350℃以上、冷卻機風量降低15%延長冷卻時間促進結晶≥1350℃RESULT實施效果經過一個月調整，轉鼓指數提升至67%、成品率回升至80%以上，高爐焦比降低8kg/t鐵，年節約生產成本約300萬元年節約300萬PROCESSOPTIMIZATION堿度波動與料層透氣性問題治理堿度波動和料層透氣性不良是燒結生產中影響質量穩定性的兩大頑疾，需要從原料質量管控、計量設備校準和水分動態調整三個層面建立系統性的預防與糾正機制。堿度波動案例燒結礦堿度R值在1.5–2.5之間大幅波動，主因為生石灰受潮導致活性度不穩定、配料秤零點漂移以及原料水分變化未及時修正配比。R1.5–2.5生石灰管控措施入廠檢驗活性度≥250ml方可入庫，料倉加裝除濕裝置防止受潮，每班次取料口樣品進行快速化驗驗證實際CaO含量?！?50ml計量與水分校正每周校驗配料秤零點消除系統誤差，建立混合料水分快速檢測制度（每2小時一次），水分偏差超過0.5%時自動觸發配比修正?！?.5%透氣性改善實踐優化二次混合制粒參數（延長制粒時間30秒、添加生石灰作制粒核心），料層負壓波動由±2kPa縮小至±0.5kPa?！?.5kPaKEYOPERATIONS配料工與看火工關鍵操作技巧配料工需掌握"三勤"（勤觀察、勤檢測、勤調整）的核心工作方法，看火工需掌握"三看"（看火色、看斷面、看廢氣）的判斷技巧，實時協同是保證燒結質量穩定的關鍵。配料工"三勤"技巧01勤觀察每班巡檢料倉至少兩次，觀察給料機下料是否順暢、料流是否均勻，發現堵料或偏流立即處理避免配比失