2026年煉膠工考試試題附答案

2026年煉膠工考試試題附答案一、填空題（每空1分，共20分）1.天然橡膠（NR）的主要成分是順式-1,4-聚異戊二烯，其玻璃化轉變溫度約為______℃，常溫下呈現高彈性。2.丁苯橡膠（SBR）按聚合溫度可分為高溫丁苯橡膠（熱丁苯）和低溫丁苯橡膠（冷丁苯），其中冷丁苯的聚合溫度通常控制在______℃。3.密煉機混煉時，填充系數（裝膠容量與密煉室總容積的比值）一般控制在______范圍內，過大易導致混煉不均，過小則降低生產效率。4.開煉機混煉時，輥溫通常控制在：前輥______℃，后輥______℃（溫差5-10℃），以利用包輥性差異促進物料混合。5.橡膠硫化過程中，正硫化時間的確定方法包括物理-化學法、物理性能法和______法，其中最常用的是______法（如門尼焦燒試驗）。6.炭黑作為橡膠補強劑，其補強效果主要取決于粒徑、結構度和______，粒徑越小，補強性越______（填“強”或“弱”）。7.防老劑RD（2,2,4-三甲基-1,2-二氫化喹啉聚合體）屬于______類防老劑，主要用于防止橡膠的______老化（填“熱氧”或“臭氧”）。8.混煉膠可塑度（威廉姆斯可塑度）的測試溫度為______℃，測試時間為______min，數值越大表示膠料越軟。9.密煉機上頂栓壓力一般控制在______MPa，壓力過低會導致物料與轉子接觸不充分，影響分散效果。10.橡膠加工中，“焦燒”是指膠料在______過程中過早發生硫化反應的現象，可通過調整______（填“促進劑”或“補強劑”）用量或添加防焦劑（如CTP）來預防。二、單項選擇題（每題2分，共40分）1.下列橡膠中，耐油性最好的是（）。A.天然橡膠（NR）B.丁苯橡膠（SBR）C.丁腈橡膠（NBR）D.乙丙橡膠（EPDM）2.密煉機混煉時，排膠溫度過高（如超過160℃）可能導致的問題是（）。A.膠料可塑度過低B.炭黑分散不充分C.橡膠分子鏈斷裂（熱機械降解）D.硫磺提前熔化3.開煉機混煉時，“三角包”操作的主要目的是（）。A.降低輥溫B.增加膠料厚度C.促進膠料內外層交換D.減少膠料收縮4.硫化三要素是（）。A.溫度、時間、壓力B.溫度、速度、壓力C.時間、速度、膠料D.溫度、時間、膠料5.下列配合劑中，屬于硫化活性劑的是（）。A.硫磺B.促進劑M（2-巰基苯并噻唑）C.氧化鋅D.防老劑4010NA6.丁基橡膠（IIR）混煉時，適宜的密煉機轉子轉速應（）天然橡膠的混煉轉速。A.高于B.低于C.等于D.無特定要求7.混煉膠門尼粘度（ML1+4,100℃）的測試中，“1+4”表示（）。A.預熱1min，轉子轉動4minB.預熱4min，轉子轉動1minC.總測試時間5minD.轉子轉速1+4r/min8.下列關于橡膠塑煉的說法，錯誤的是（）。A.塑煉的目的是降低橡膠分子量，提高可塑度B.天然橡膠常用機械塑煉法，合成橡膠常用化學塑煉法C.塑煉時間越長，可塑度越高，對后續加工越有利D.塑煉過度會導致膠料物理性能下降9.密煉機轉子類型中，“剪切型轉子”與“嚙合型轉子”相比，（）。A.剪切力更大，分散效果更好B.填充系數更大C.能耗更低D.適合高粘度膠料10.橡膠硫化時，“欠硫”會導致（）。A.拉伸強度過高B.永久變形大C.硬度偏高D.耐老化性增強11.下列炭黑中，補強性最強的是（）。A.N110（超耐磨爐黑）B.N330（高耐磨爐黑）C.N550（快壓出爐黑）D.N774（半補強爐黑）12.開煉機輥距調整時，通常初始輥距設置為（）mm，以避免膠料包輥困難。A.1-2B.3-5C.6-8D.8-1013.混煉過程中，若發現膠料表面粗糙、無光澤，可能的原因是（）。A.混煉時間過長B.配合劑分散不良C.輥溫過高D.硫磺用量過多14.防焦劑CTP（N-環己基硫代鄰苯二甲酰亞胺）的作用機理是（）。A.抑制促進劑的活性B.提高硫化溫度C.加速硫磺分解D.增強橡膠分子鏈交聯15.乙丙橡膠（EPDM）硫化時，通常使用（）作為硫化劑。A.硫磺B.過氧化物C.樹脂D.金屬氧化物16.密煉機混煉的“一段法”與“二段法”相比，主要區別是（）。A.一段法不加入硫磺，二段法加入硫磺B.一段法混煉時間更長C.二段法需冷卻膠料后再混煉D.一段法適用于高填充膠料17.橡膠密度的測試方法通常采用（）。A.比重瓶法B.熱重分析法（TGA）C.紅外光譜法（IR）D.差示掃描量熱法（DSC）18.下列關于混煉順序的說法，正確的是（）。A.先加硫磺，后加促進劑B.先加小料（如防老劑、活性劑），后加大料（如炭黑、填充劑）C.先加軟化劑，后加補強劑D.所有配合劑一次性加入19.開煉機混煉時，膠料包輥的理想狀態是（）。A.包前輥，不包后輥B.包后輥，不包前輥C.同時包前后輥D.不包輥20.硫化儀（如MDR）測試中，t90表示（）。A.焦燒時間B.正硫化時間C.最大扭矩D.最小扭矩三、判斷題（每題1分，共10分）1.天然橡膠的塑性值（PRI）越大，說明其可塑性越好。（）2.密煉機混煉時，上頂栓壓力越大，混煉效果越好。（）3.丁腈橡膠（NBR）的耐油性隨丙烯腈含量增加而提高，但耐寒性下降。（）4.混煉膠停放時間過長會導致“自硫”（自然硫化），需控制在24小時內使用。（）5.開煉機混煉時，輥溫越高，膠料包輥性越好，因此應盡量提高輥溫。（）6.炭黑的結構度越高（吸油值越大），膠料的粘度越高，加工性能越差。（）7.硫磺在橡膠中的溶解度較低，過量添加會導致“噴硫”現象。（）8.橡膠硫化后，交聯密度越高，拉伸強度和硬度越高，彈性越好。（）9.密煉機轉子冷卻水溫度應控制在40-50℃，過高會降低冷卻效果，過低可能導致膠料粘輥。（）10.混煉膠可塑度過低會導致壓延、擠出時尺寸不穩定，易產生缺膠。（）四、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述密煉機混煉的基本步驟（以天然橡膠為主膠，含炭黑、硫磺、促進劑的配方為例）。2.分析開煉機混煉時膠料“脫輥”的可能原因及解決措施。3.說明硫化溫度對硫化過程的影響，并解釋“高溫硫化”的優缺點。4.列舉三種常見的混煉膠質量缺陷（如分散不良、焦燒等），并分別說明其產生原因及預防措施。5.簡述橡膠配方中“活性劑”的作用，常用的活性劑有哪些？五、綜合分析題（每題10分，共20分）1.某企業生產的丁苯橡膠（SBR）混煉膠在擠出過程中出現表面粗糙、尺寸不穩定的問題，經檢測門尼粘度（ML1+4,100℃）為55（標準要求50-55），可塑度（威廉姆斯）為0.32（標準要求0.35-0.40）。結合生產實際，分析可能的原因及改進措施。2.某密煉機混煉天然橡膠時，排膠溫度長期偏高（165-170℃），導致膠料出現焦燒傾向。請從設備、工藝、配方三個方面提出改進方案。答案一、填空題1.-732.53.0.6-0.754.50-60；40-505.儀器；門尼焦燒6.表面活性；強7.喹啉；熱氧8.70；39.0.5-0.810.加工（或混煉、壓延等）；促進劑二、單項選擇題1.C2.C3.C4.A5.C6.B7.A8.C9.A10.B11.A12.B13.B14.A15.B16.C17.A18.B19.A20.B三、判斷題1.√2.×（壓力過大可能導致設備過載，且分散效果不一定提升）3.√4.√5.×（輥溫過高會導致膠料過軟，包輥性下降，甚至焦燒）6.√7.√8.×（交聯密度過高會導致彈性下降，易脆裂）9.√10.×（可塑度過低會導致流動性差，壓延擠出困難；可塑度過高才會導致尺寸不穩定）四、簡答題1.基本步驟：①預熱密煉機，檢查轉子、上頂栓等部件狀態；②投入生膠（天然橡膠），塑煉1-2min（轉子轉速20-40r/min）；③加入小料（氧化鋅、硬脂酸、防老劑等），混煉1-2min；④加入炭黑（分批加入，避免揚塵），同時開啟上頂栓加壓，混煉3-5min；⑤加入軟化劑（如芳烴油），繼續混煉2-3min；⑥排膠（溫度控制在130-140℃），倒至開煉機；⑦開煉機上加入硫磺、促進劑，薄通5-8次，打三角包3-5次；⑧下片冷卻，停放24小時后使用。2.脫輥原因：①輥溫過低，膠料剛性大；②膠料可塑度過低（分子量過高）；③輥距過大，膠料與輥筒接觸面積小；④膠種本身包輥性差（如丁基橡膠）。解決措施：①提高輥溫（前輥50-60℃，后輥40-50℃）；②延長塑煉時間或調整配方（如添加增塑劑）提高可塑度；③減小輥距（初始3-5mm，逐步調小）；④對難包輥膠料，可先加入少量軟化劑或采用“低溫薄通”法。3.硫化溫度影響：溫度升高，硫化反應速度加快，正硫化時間縮短；但溫度過高會導致橡膠分子鏈熱降解（“過硫”），物理性能下降；溫度過低則硫化時間過長，生產效率低。高溫硫化優點：縮短生產周期，提高效率；缺點：易導致膠料內外硫化不均（厚制品），局部過硫，耐老化性能下降。4.①分散不良：原因（炭黑/配合劑未充分混合、混煉時間不足、輥溫/轉速不當）；措施（延長混煉時間、調整轉速/溫度、分批加料）。②焦燒：原因（混煉溫度過高、促進劑用量過大、停放時間過長）；措施（降低排膠溫度、減少促進劑用量、添加防焦劑CTP、控制停放時間≤24h）。③噴霜：原因（硫磺/配合劑過量、溶解度不足、停放溫度波動）；措施（調整配方用量、選擇溶解度高的配合劑、控制停放環境溫度）。5.活性劑作用：提高促進劑活性，降低硫化溫度，縮短硫化時間；增強促進劑與硫磺的反應效率；改善橡膠與補強劑的結合。常用活性劑：氧化鋅（ZnO）、硬脂酸（SA）、氧化鎂（MgO，用于含鹵素橡膠如CR）、氧化鈣（CaO，用于吸酸）。五、綜合分析題1.原因分析：①可塑度偏低（0.32＜0.35），膠料流動性差，擠出時與口型摩擦增大，導致表面粗糙；②門尼粘度接近上限（55），分子鏈內摩擦力大，擠出膨脹率高，尺寸不穩定。可能原因：混煉時間不足，塑煉不充分；軟化劑（如操作油）用量偏少；炭黑填充量過高；混煉溫度偏低（分子鏈斷裂少，可塑度低）。改進措施：①延長塑煉時間或提高密煉機轉子轉速（增加機械剪切）；②適當增加軟化劑用量（如芳烴油）；③檢查炭黑實際添加量，避免超配；④提高混煉溫度（控制排膠溫度135-145℃），促進分子鏈降解；⑤開煉機混煉時增加薄通次數（10-12次），進一步提高可塑度。2.改進方案：①設備方面：檢查