汽車制造質量管理與控制 習題答案 趙娟妮

《汽車制造質量管理與控制》習題答案模塊一質量管理基礎習題答案1.質量發展的三個階段是質量檢驗階段、統計質量控制階段和全面質量管理階段。2.質量特性是指產品、過程或體系與要求有關的固有特性。3.朱蘭所提出質量三部曲，即質量管理是由質量策劃、質量控制和質量改進這三個互相聯系的階段所構成的一個邏輯過程。4.質量策劃致力于制定質量目標并規定必要的運行過程和相關資源以實現質量目標。5.質量保證的核心是向人們提供足夠的信任，使顧客和其他相關方確信組織的產品、過程或體系達到規定的質量要求。6.標準，一方面是衡量產品質量和工作質量的的尺度，另一方面又是企業進行生產、技術和質量管理工作的依據。7.一般地，質量教育包括質量意識教育、質量管理知識教育和專業技術和技能教育三項基本內容。8.過程是利用輸入產生預期結果的相互關聯或相互作用的一組活動。9.質量管理體系的文件通常可分為質量手冊、程序文件和作業文件三個層次。10.認證是由可以充分信任的第三方證實某經鑒定的產品或服務符合特定標準或規范性文件的活動。11.質量管理的原則有哪些？其含義是什么？答：（1）以顧客為關注焦點：組織依存于顧客，因此組織應當理解顧客當前和未來的需求，滿足顧客要求并爭取超越顧客期望。（2）領導作用：領導者確立組織統一的宗旨及方向，他們應當創造并保持使員工能充分參與實現組織目標的內部環境。（3）全員參與：各級人員都是組織之本，只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織帶來收益。（4）過程方法：將活動和相關的資源作為過程進行管理，可以更高效地得到期望的結果。（5）管理的系統方法：將相互關聯的過程作為系統加以識別、理解和管理，有助于組織提高實現目標的有效性和效率。（6）持續改進：持續改進總體業績應當是組織的一個永恒目標。（7）基于事實的決策方法：有效決策是建立在數據和信息分析的基礎上。（8）與供方互利的關系：組織與供方是相互依存的，互利的關系可增強雙方創造價值的能力。12.TS16949與ISO9001標準之間有什么異同？答：TS16949標準以ISO9001標準為基礎，補充進汽車工業的特殊要求而形成，它完整地引用了ISO9001標準的有關原文，要想達到TS16949標準要求的基本條件是先滿足ISO9001標準。二者之間也存在區別，主要表現在以下幾個方面：1）范圍不同。ISO9001適用于各行各業、各類型的組織及各種產品。標準不分行業，不分規模。TS16949則只用于汽車相關產品的設計和開發、生產以及相關的安裝和服務，對產品范圍作了限定。2）內容不同。ISO9001只是一般的技術要求，而TS16949標準的內容較ISO9001更為具體，有明確的具體內容技術規范要求，對汽車行業的針對性更強，其最核心的五大工具為產品質量先期策劃（APQP）、失效模式及后果分析（FMEA）、測量系統分析（MSA）、生產產品批準程序（PPAP）、統計過程控制（SPC）。3）運行時間不同。ISO9001按照ISO組織國際標準化要求和認監委的規定不得少于3個月的運行季度。TS16949按照IATF規定運行時間為12個月。從時間上看TS16949是ISO9001的四倍，TS16949要求更高。4）認證機構不同。5）效率和效果不同。ISO9000只是ISO（國際標準化組織）單方面要求認可的。而TS16949不僅是ISO認可的，也是IATF認可的。做了ISO9001認證不代表做了TS16949認證，但是通過了TS16949認證就意味著通過了ISO9001認證。13.質量管理體系五大工具分別是哪些，它們之間有什么關系？答：質量管理五大核心工具：產品質量先期策劃、潛在失效模式與影響分析、測量系統分析、生產件批準程序、統計過程控制。質量管理體系的五大工具并不是獨立存在的，而是相互影響，相互作用的，首先產品質量先期策劃（APQP）是基礎，規定了產品開發的步驟，貫穿產品研發生產的整個過程；潛在失效模式與影響分析（FMEA）是識別研發生產過程中的潛在的風險點，預防失效，降低風險；測量系統分析（MSA）是質量穩定前提，可以保證企業不流出不良品；統計過程控制（SPC）生產過程控制，保證不產出不良品；生產件批準程序（PPAP）是對生產用的各個零件的保證，保證企業內不流入不良品。14.請簡單描述如何進行質量管理體系審核？答：質量管理體系的審核分為文件審核和現場審核兩個部分。（1）文件審核——主要評審組織質量管理體系的質量手冊、程序文件、作業指導書、表單/記錄和其他要求的支持性文件是否涵蓋ISO/TS16949質量管理體系（技術規范）標準。如果發現文件不適宜、不充分，審核組長應通知審核委托方和負責管理審核方案的人員以及受審核方，應決定審核是否繼續進行或暫停，直到有關文件的問題得到解決。（2）現場審核——主要審核組織質量管理體系執行的程度及有效性。每次現場審核，包括初次審核（第一次正式審核）和每年的監督審核，必須包括以下方面和內容的審核：①從上一次審核后的新顧客；②顧客抱怨和組織反映的情況；③組織內部審核和管理評審的結果和措施；④朝持續改進目標的進展情況；⑤從上次審核后，糾正措施的有效性并驗證。質量管理體系、管理職責和產品實現過程，都必須在每個為期12個月的現場審核時，至少進行一次審核。15.表中數據為某公司員工年加班時間的數據，請根據以下數據做出直方圖。員工加班小時數員工加班小時數員工加班小時數員工加班小時數114316160311574612921461714832162471573186181263317548169418419134341654917251362014635138501836128211203617651178714622180371755216681262315238166531629144241383916854157101282515940158551771116226124411535616012128271364214957159131602812843155581611413529146441475916315118301264513360165答：因分組數不一致，因此本題答案不唯一，以下為參考答案：

模塊二零部件質量管理習題答案1.在汽車領域中，零部件一般會根據其在汽車上的作用被分為六個大領域：動力系統、鈑金件、電器件、底盤件、內飾件和外飾件等。2.整車廠和供應商按照產品圖樣和技術規格消化、吸收、摸索、試制，直至生產出符合要求的產品過程，就是開發階段。3.過程流程圖是從原材料入廠到成品入庫，按順序的制造單元（包括檢查工位）所組成的圖形。4.量產初期管理是為了保證初期零部件能夠順利開始批量生產，供應商在批量生產初期，采用與通常的批量生產工序不同的檢查工序，以確保產品質量。5.所有涉及原材料、組成零件、工序、供應商等對零件質量可能有影響的更改都稱為變化點。6.按照整車零部件的類別，不合格品的不良可以分為功能不良、外觀不良、以及綜合缺陷和潛在風險三種類型。7.為使不合格產品滿足預期用途而對其采取的措施稱為返修，在不合格品處置時可能需要讓步。8.設備日常保養的“五定”是指定點、定質、定量、定期和定人。9.批量供貨零部件的免檢驗收條件有哪些？答：當批量供貨零部件的質量和穩定性達到規定的水平時，可以對其進行免檢驗收。免檢驗收的條件如下：1）連續6個月批量供貨沒有出現質量問題；2）第一次供應商質量能力評估結果為A級或B級；3）質量能力再評估的結果為A級；4）生產工藝流程核查結果為完全符合。10.不合格品的處理流程是怎樣的？答：當發現異常情況時，應及時對現場進行控制，對疑似不合格品進行處理。一般來說，不合格品的處理流程包括以下幾個步驟：11.如何有效預防不合格品的產生？答：想要預防不合格品產生，可以從人員、機器設備、作業方法、異常作業監控等方面入手。（1）員工人是企業的第一資源，對企業來說，應明確員工的崗位職責，提供必要的培訓，使員工具有崗位工作的任職能力，鼓勵員工積極參與改進。同時，應要求員工具有較強的責任心和良好的職業道德和質量意識；了解產品的質量特性的形成與變化的基本知識；一些關鍵崗位的人員要重點培訓與持證上崗。（2）質量檢驗員質量檢驗員是一線的質量控制人員，要有良好的職業道德；具有一定的文化程度與較高的產品知識以及豐富的工作經驗；具有較強的分析和判斷能力；應當掌握質量動態，完善檢驗系統；質量統計工作能力強，能夠做好量具與檢測儀器的使用與維護工作。（3）設備保養機械設備的精度保持性、穩定性和性能可靠性等，都會直接影響到產品質量特性的波動幅度。設備的保養主要有日常保養、二級保養和三級保養。對使用不良設備生產出來的產品，必須重新進行檢驗或評價，以防止不良品產生或質量事故的發生。（4）作業方法的管理作業方法的管理的核心是對工藝方法和保養方法的選擇與確定、工藝紀律管理。生產現場的作業文件很多，比如生產過程控制程序、生產工藝流程圖、工序作業指導書、設備操作說明書、成品檢驗規范、設備操作和保養規程、不合格品控制標準、糾正與預防措施控制標準等。（5）異常作業的控制當人員變更時，按作業指導書的要求，對人員實施培訓，直至合格；當設備變更時，對首件產品進行確認和檢驗，合格后方可進行小批量和大批量生產；當材料變更時，及時修改作業指導書或工藝參數控制要求；進行試產；考慮舊材料的調配使用；不可使用的舊材料的報廢處理；當工藝方法變更時，及時修改作業指導書，同時培訓員工，確保作業正常進行。（6）做好“三檢、三按、三自”，三檢——自檢、互檢、專檢；三按——按工藝文件、按標準、按圖樣；三自——自檢、自我區分、自做標識。12.請思考產品設計開發與過程設計開發的區別有哪些？答：產品的設計與開發主要針對最終成品本身的設計、規格、結構、功能、材料、外觀、性能、驗收標準進行開發設計，解決產品應該做成什么樣，主要內容包括：設計失效模式及后果分析（DFEMA）、設計驗證計劃與報告、識別產品關鍵特性或重要特性、正式工裝加工的批準。過程的設計與開發針對制造、裝配、檢測、等生產工藝流程、方法、設備、參數、作業方式進行開發設計，解決怎么穩定地把合格產品大批量做出來，主要內容包括：編制過程流程圖、過程失效模式及后果分析（PFMEA）、制定控制計劃、零部件審查和零部件的包裝與運輸。

模塊三汽車車身制造過程質量管理與控制習題答案1.影響過程質量的各個因素，即人、機、料、法、環、測六個因素。2.暗傷是沖壓件開裂的前兆，一般出現在沖壓件成形圓角附近。3.沖壓生產質量控制要點是控制制件精度、制件缺陷和外覆蓋件面品質。4.沖壓件的表面質量檢驗，可采用目視檢查、手感檢查和油石檢查等外觀檢測方法進行判別。5.首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是\t"/item/%E9%A6%96%E4%BB%B6%E6%A3%80%E9%AA%8C/_blank"預先控制\t"/item/%E9%A6%96%E4%BB%B6%E6%A3%80%E9%AA%8C/_blank"產品生產過程的一種手段，是產品\t"/item/%E9%A6%96%E4%BB%B6%E6%A3%80%E9%AA%8C/_blank"工序質量控制的一種重要方法。6.燒穿是指部分熔化金屬從焊縫反面漏出，甚至燒穿成洞。這種缺陷在底層焊縫和薄板焊接時最容易發生。7.焊接生產質量控制要點是焊接強度、焊接精度和車身外觀質量。8.魚眼是漆膜表面出現大量的大小從針孔到直徑1cm的火山口狀空洞或凹痕，通常大尺寸的凹痕單獨出現，而小凹痕則以較小密度成片出現。9.虛焊是指無熔核或熔核直徑尺寸小于白車身焊接強度檢驗控制方法規定的尺寸的焊點。10.焊件超聲波檢測焊接檢驗的優點是可以識別各種類型缺陷焊點，缺點在于不能在線檢測，需要專人檢測。11.請說說沖壓件表面質量檢驗三種方法的優缺點及適用范圍？答：目視檢查通過人的雙眼直接發現坑的位置及類型，這種檢查方法容易、快捷，需要有豐富的實際生產經驗，比較適合漆面沖壓件檢查，只有明顯的沖壓件的坑、包才適合用這種檢查方法。手感檢查是利用手掌的靈敏度觸摸沖壓件表面坑、包。手感檢查的優點是適合沖壓件各個部位，不受工作環境、光線的太多限制，能夠檢查出一些比較的小坑、包缺陷；缺點是無法確定坑、包的位置及其大小，通常需要在修復前用其它輔助工具確定位置和大小。油石檢查可以準確檢查出沖壓件上坑、包缺陷位置及大小，以及檢查修復過程中缺陷變化的情況。12.首次檢驗適用于哪些情況？答：首件檢驗的范圍包括：首次投產生產出的第一件產品；每個工作班生產出的第一件產品；連續生產交接班后生產的第一件產品；連續生產主要操作者變更后生產的第一件產品；調整或更換工裝后生產的第一件產品；工藝參數或工藝方法改變后生產的第一件產品；原材料、毛坯、半成品改變后生產的第一件產品等。13.生產過程中的“三檢”是什么？答：①自檢依據標準與要求，操作者對本工序生產的零件進行自主檢查；②互檢依據標準與要求，由下序操作工對上序產品質量進行檢驗，發現問題及時向班組長、檢驗員報告，對已經完序的零件進行追溯檢驗，沒有缺陷的產品才能放行入庫；③專檢專職檢驗員依據標準與要求，對生產前檢驗、首檢、巡檢、末檢等檢驗項目按照作業指導書要求，采用專用檢查設備進行產品質量檢驗。14.請說說焊接生產應如何保證車身的焊接強度？答：影響焊接強度的因素有焊接工藝控制、焊接設備、焊接操作、焊接板材等。1）焊接工藝控制——嚴格控制焊接電流、電極壓力及通電時間等工藝參數，采用專用工具對工藝參數進行循環監測，保障每天、每班次、每個焊接設備都處于受控狀態，并及時進行記錄。2）焊接設備——焊接設備的異常監控。比如點焊電極電極端面等。3）焊接操作——嚴格按照《焊接操作作業要領書》、《崗位指導書》等操作規程進行操作與質量控制；4）焊接板材——焊前應嚴格清理焊件表面，避免產生焊接缺陷。15.請說說如何控制涂裝生產質量控制？答：（1）人的方面——上崗前對操作人員進行質量意識培訓，對操作人員定期展開專業技術培訓工作，定期開展質量管理小組活動、防錯技術應用等解決質量問題的方法培訓，適當創建質量考核與獎懲體制，提升涂裝人員的工作責任感與專注度，為涂裝高質量提供必要的保障。（2）料的方面——涂裝車間與材料供應商可以分工合作的方法，即化學品的供應商來完成所有需要控制參數的化驗、加料的種類和數量；而涂裝車間只承擔加料的任務，這樣不僅節省了涂裝車間的人力，還可以有效地控制涂裝質量；實時監控輸調漆系統油漆輸送、回流壓力以及油漆的溫度等參數（3）法的方面——確保涂裝車間所有工藝文件的完整性，確保員工的操作有據可依；定期對涂裝的各種重要參數用試驗的方法進行確認，從而不斷完善涂裝工藝參數；實行“三級”工藝紀律檢查的方式，即公司級、廠部級及車間級的工藝紀律檢查。（4）設備方面——涂裝工藝過程中的設備較多，需要對每臺設備制作《設備操作維護保養作業書》，并進行定期的設備潤滑、維護保養，保證設備的正常運轉，從而保證涂裝質量。（5）環境方面——嚴格監控“涂裝四度”：潔凈度、照明度、溫度和濕度。16.怎樣避免涂裝流掛缺陷的出現？答：流掛是涂料涂于垂直表面，在漆膜形成過程中受到重力的影響向下流動，使漆膜厚薄不均勻成流滴或掛幕下垂的狀態。一般是由于涂料的稀釋劑太多、油漆噴涂得太重、涂層太濕或涂層之間閃干時間太短造成的。若涂裝中出現流掛，一般應在涂膜未干前予以修平。若涂膜已干，對于輕微的流掛可用水砂紙輕輕打磨，再用研磨膏修復平整，不得磨穿其它部位；對于嚴重的流掛應用砂紙打磨，重新涂裝。

模塊四汽車整車裝配及檢驗質量管理與控制習題答案1.汽車總裝過程中的連接，一般情況下除了焊接方式外幾乎包含了所有的其它連接，但最多的連接是螺紋連接、鍵連接和銷連接。2.標準化是指為在一定的范圍內獲得最佳秩序，對實際的或潛在的問題制定共同的和重復使用的規則的活動。它包括制定、發布及實施標準的過程。3.整車質量檢查即對所有整車外觀、靜態功能以及動態功能實行100%的全方位檢查。4.AUDIT是站在顧客的立場上檢查和評審產品質量的，質量檢驗主要是站在生產者的立場上給質量把關。5.簡述汽車總裝的常見的技術要求有哪些？答：1）汽車裝配應確保完整汽車零部件類型及數量繁多，因此，總裝必須按工藝規定，將所有零部件、總成裝上，不得有漏裝現象，不要忽視小零件，如螺釘、平墊圈、彈簧墊圈和開口銷等。2）裝配的方法應統一根據生產計劃，對于基本車型，其裝配方法必須按“三統一”工藝要求進行，即兩車間裝的同種車型統一、同車間裝的同種車型統一、同一工位裝的同樣車型統一。3）裝配的連接應牢固凡是螺栓、螺母、螺釘等件必須嚴格按規定的扭矩緊固，并嚴禁出現松動現象。4）相互摩擦零件的裝配應保證良好的潤滑性凡相對接觸運動件的摩擦部位必須按工藝要求加注定量的潤滑油或潤滑脂，以減輕其磨損和減小摩擦阻力。5）各種油、水、氣管路的裝配應確保密封性①冷卻系統的各插頭不得漏水；②燃油系統的各管路連接和燃油濾清器等件不得有漏漆、漏油現象；③安裝各種密封件時，應將零件擦拭干凈，涂好機油，輕輕裝入；④安裝各種空氣管路時，其連接處必須均勻涂上一層密封膠，錐管插頭要涂在螺紋上，管路連接膠管要涂在管箍接觸面上，管路不得變形或歪斜。6.簡述標準作業和作業標準的區別？答：標準作業是以人的動作為中心，強調的是人的動作。它是由節拍時間、作業順序、標準手持三個基本要素組成。作業標準是對作業者的作業要求，強調的是作業的過程和結果。它是根據工藝圖樣、安全規則、環境要求等制定的必要作業內容、使用工具類型和要達到的目標。作業標準是每個作業者進行作業的基本行動準則，標準作業應滿足作業標準的要求。7.簡述總裝生產質量控制的主要措施有哪些？答：總裝生產過程中的質量控制可以從質量意識培養、管理控制規范制定、管理實施方面進行。（1）質量意識培養——可以從主動性和被動性兩方面進行。從主動性入手，結合相關人員的實際工作進行質量意識的專項培訓；從被動性入手，則是通過各種質量獎懲制度與員工福利掛鉤來提高員工的質量意識。（2）質量控制規范制定——制定與質量相關的各種規章制度、管理方法、作業標準，保證每個人在工作時有章可循，有法可依。（3）管理實施——保證所有的過程都按明文規定執行，做到有法必依。在總裝各實施環節的要注意對上序（車身、配套件）、裝配過程、返修過程的質量控制，下序（銷售）及AUDIT質量反饋的處理。8.簡述整車下線靜態功能檢驗的主要項目？答：整車靜態功能檢驗內容主要包括照明和電氣信號裝置檢驗、發動機艙檢驗、駕駛艙檢驗、發動機運轉狀態檢驗、底盤件檢驗和車輪檢驗。9.簡述AUDIT評審和質量檢驗的區別？答：（1）立場不同AUDIT是站在顧客的立場上檢查和評審產品質量的，質量檢驗主要是站在生產者的立場上給質量把關。（2）時間不同質量檢驗在前，AUDIT在后，只有經過質量檢驗合格，并出具合格證的產品，才能進行AUDIT檢查。（3）標準不同質量檢驗依據的是各種技術標準，AUDIT依據的是顧客的各種要求，它的目的是使顧客滿意。（4）數量不同質量檢驗可以有全檢和抽檢，AUDIT只進行抽檢，且抽檢的準則與常規抽檢不同。（5）結論不同質量檢驗判定被檢產品是否合格，對合格的產品出具合格證，對不合格的產品出具不合格證，AUDIT檢查則不出具合格證，它只給出顧客的滿意度。（6）作用不同質量檢驗主要是把關，AUDIT主要是找出產品的缺陷，使產品質量不斷得到提高。10.簡述AUDIT評審缺陷等級的判定方法？答：缺陷是指在整車產品審核過程中對照審核標準，易引起或可能引起用戶投訴的事項。考慮產品缺陷對整車使用和對客戶滿意的影響程度，一般將客戶抱怨程度劃分為A1、A、B1、B、C1、C六個級別，具體缺陷判定方法如下：缺陷類型A1AB1BC1C缺陷名稱致命缺陷嚴重缺陷一般缺陷輕缺陷微缺陷微缺陷缺陷評價影響產品的壽命、\t"/item/AUDIT%E6%96%B9%E6%B3%95/_blank"可靠性和主要功能，并使之明顯降低，缺陷直接形成安全隱患或外觀質量不能被用戶接受會影響產品的壽命、可靠性和一般功能發揮的障礙，可能造成安全隱患或外觀質量很難被用戶接受輕微地影響產品的功能、壽命和可靠性，缺陷不可能導致事故或外觀質量會引起用戶的不滿意輕微地影響產品的功能和壽命，但不會明顯地表現出來，外觀缺陷會被用戶發現用戶會抱怨的外觀質量缺陷用戶不會介意的外觀質量缺陷對于用戶的影響整車不能使用整車必須進服務站修理用戶計劃下次去服務站將此缺陷消除用戶對質量水平有一定看法

模塊五汽車制造過程質量評估與管理習題答案1.過程質量是指過程滿足明確和隱含需要的能力的特性總和。2.特殊過程是對形成的產品是否合格不易或不能經濟地進行驗證的過程，是指通過檢驗和試驗難以準確評定其質量的關鍵過程。3.過程能力是指處于統計穩定狀態下過程的實際加工能力。4.在實際中，偏離M是常見的，此時用實際過程能力指數來評價過程能力。5.可追溯性就是追溯所考慮對象的歷史、應用情況和所處的位置的能力。6.追溯性標識是用文字和（或）條形碼記錄零部件生產廠家代碼、零部件名稱、零件號、生產批次號（或序號）等信息的卡片，一般通過鑄造、雕刻、打印、粘貼、鉚接等方法加工在零件上。7.質量逆向追溯是指對于發生同一性性質故障的汽車零件，找出產生故障的根本原因及相關的缺陷零部件，通過標識追蹤其原始狀態、生產過程和使用情況，追溯因該原因而加工的所有原始零部件。8.班組是在勞動分工的基礎上，為了共同完成某項生產（工作）任務，而由一定數量的操作人員在有統一指揮、明確分工和密切配合的基礎上所組成的一個工作集體。9.目視化管理是利用形象、直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率目標的一種管理方式。10.整理是指明確區分需要的和不需要的物品，在生產現場保留需要的，清除不必要的物品。11.整頓的目的是消除尋找物品的時間，既縮短準備的時間，又可隨時保持立即可取的狀態，做到一目了然的工作場所，井井有條的工作秩序12.請說一說如何提高工序的過程能力？答：工序能力能夠反映生產過程穩定生產產品的能力，想要提高工序的過程能力，需要：（1）切實做好過程策劃工作，提高工藝工作的準確性；（2）建立工序質量控制點，提高工序的質量能力；（3）加強過程質量審核，提高工藝管理水平。13.請說說汽車生產的過程中如何建立并完善質量追溯系統？答：想要做好汽車制造過程的質量追溯工作，一般需要：生成產品批次號；各車間確定質量控制點及數據采集方法；進行數據采集；做好采集的數據與批次號的匹配；在系統中進行質量追溯。14.請說說生產班組的質量職責及管理內容有哪些？答：（1）班組長的質量職責如下：1）對本班組的員工進行質量教育，提高全員質量意識，樹立下道工序就是顧客的思想；2）領導本班組成員理解并實施本班組的質量目標，并分解到崗位；3）嚴格執行工藝紀律檢查；4）組織自檢、互檢、巡檢，做好過程管理，保證不合格品不流出班組；5）落實質量活動，實施和配合對控制點的管理；6）開展5S活動，創造整潔有序的工作環境；7）針對本組生產關鍵，組織開展質量改進活動及合理化建議活動。（2）班組成員的質量職責1）正確理解和掌握本崗位職責及質量目標；2）嚴格遵守工藝紀律，做到按照作業指導書要求操作，按照標準生產，確保產品質量；3）掌握本崗位的質量要求和檢測方法；4）做好過程監控和記錄，確保記錄的及時性、完整性、真實性；5）做好制造過程中零部件的搬運、存儲及防護工作；6）積極參加培訓或勞動競賽，提高自身業務水平；7）做好現場文明生產及5S管理活動，保證良好的工作環境；8）配合班組長完成其他工作。（3）班組的質量管理內容1）質量信息目視化2）末車點檢和批量首車確認制3）重視四檢制和問題的排除4）變化點管理15.請說說企業應該如何開展5S管理？答：企業開展5S活動可以從以下方面入手：（1）依據使用頻率決定放置場所；（2）劃線定位，規定區域；（3）調整位置，單向流動；（4）做好定置管理；（5）做好形跡管理；（6）四號定位，五五碼放；（7）色彩管理，直觀透明；（8）工具物料拿取方便；（9）做好看板管理；（10）尋找和清除“六源”。

模塊六質量改進習題答案質量改進的重點是提高滿足質量要求的能力，使正常質量變異的幅度達到滿足顧客質量要求的程度。質量突破表明產品的質量水平得到了提高，它是通過日常許多大大小小的質量改進來實現的。3.任何一個質量活動都要經過計劃（P）、實施（D）、檢查（C）和處理（A）四個階段，這四個階段不斷循環下去，故稱為PDCA循環。4.QC小組的建立無需行政命令，而強調自愿結合、自主管理，充分尊重員工的主觀能動性，這體現了QC小組的自主性。5.自下而上的組建QC小組是指由基層員工提出申請，由QC小組管理部門審核其選題和人員及開展活動的能力，然后予以批準組建QC小組。6.科學性是指QC小組要遵循科學的工作程序，運用全面質量管理的理論和方法開展活動。7.8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法，是福特公司程序化、標準化處理問題的一種方法。8.如何做好質量改進的