《工業管道安全技術規程》（TSG31-2025）監督檢驗規則培訓

《工業管道安全技術規程》（TSG31-2025）監督檢驗規則培訓CONTENTS目錄01規程修訂背景與總體概述02工業管道適用范圍與分類分級03設計與制造環節監督檢驗要求04安裝、改造與重大修理監督檢驗CONTENTS目錄05使用登記與日常管理監督06定期檢驗規則與實施要求07專項管道監督檢驗要點08過渡期實施與合規性評估01規程修訂背景與總體概述修訂背景與法律依據

修訂背景：原有規范存在交叉重復原《壓力管道安全技術監察規程—工業管道》（TSGD0001-2009）與《壓力管道定期檢驗規則—工業管道》（TSGD7005-2018）等規范存在內容交叉，需整合以提升監管效率。

修訂背景：新材料新工藝帶來監管空白隨著動力管道、制冷管道、非金屬管道、高壓管道及機場供油管道等的應用，原有規范缺乏針對性技術要求，存在監管盲區。

修訂背景：企業主體責任落實機制不完善為進一步壓實相關企業安全主體責任和檢驗機構檢驗責任，需通過規程修訂完善安全監管制度，強化全生命周期管理。

法律依據：《中華人民共和國特種設備安全法》本次修訂嚴格依據《中華人民共和國特種設備安全法》規定，結合我國工業管道安全狀況進行，確保規程的合法性與權威性。規程整合與替代情況整合修訂背景與依據根據《中華人民共和國特種設備安全法》規定，結合壓力管道安全狀況，市場監管總局對原有相關安全技術規范進行整合修訂，以適應行業發展和安全管理需求。主要整合替代的舊規程本次整合修訂主要針對《壓力管道安全技術監察規程—工業管道》（TSGD0001-2009）和《壓力管道定期檢驗規則—工業管道》（TSGD7005-2018）等安全技術規范。新規程的發布與實施時間新整合形成的《工業管道安全技術規程》（TSG31-2025）于2025年9月22日批準發布，并將于2026年1月1日起全面實施。整合修訂的核心目標通過整合修訂，建立健全工業管道安全監管制度，進一步壓實相關企業安全主體責任和檢驗機構檢驗責任，提升工業管道安全監管水平。總體目標與監管制度完善

規程制定的核心目標旨在通過整合修訂現有安全技術規范，進一步提升工業管道安全保障水平，有力促進相關行業高質量發展和安全發展，防范重大安全風險。

監管范圍的拓展與明確進一步明確工業管道適用范圍，將動力管道、制冷管道、非金屬管道、高壓管道以及機場供油管道等納入監管，并增加其專項安全技術要求。

全生命周期監管的強化從設計、制造、安裝、改造、重大修理到使用登記、定期檢驗等各個環節，建立健全工業管道安全監管制度，形成閉環管理。

主體責任的進一步壓實進一步壓實相關企業安全主體責任和檢驗機構檢驗責任，明確各方在工業管道安全管理中的職責，確保安全責任落實到位。02工業管道適用范圍與分類分級適用范圍明確與新增專項管道

01工業管道適用范圍界定根據《工業管道安全技術規程》（TSG31-2025），工業管道范圍包括管道組成件、管道支承件、連接接頭及安全保護裝置，明確最高工作壓力≥0.1MPa、公稱直徑≥25mm且輸送特定介質的管道需符合本規程要求。

02新增五類專項管道技術要求新規首次設立動力管道、制冷管道、非金屬管道、高壓管道及機場供油管道專項安全技術要求，填補了相關領域的監管空白，如非金屬管道限定工作壓力≤2.5MPa且溫度≤80℃的使用范圍。

03動力管道與制冷管道專項要點動力管道重點補充應力控制要求，規定熱應力補償器設置間距不得超過20米；制冷管道明確低溫工況（<-40℃）下必須使用奧氏體不銹鋼或鎳基合金，禁止使用碳鋼材料。

04高壓與機場供油管道特殊規定高壓管道將焊接檢測標準從RTⅡ級提高到RTⅠ級，試驗壓力系數從1.1倍提高到1.25倍設計壓力；機場供油管道強制要求雙壁管設計，靜電接地電阻值限定在10Ω以下。介質危害分類依據轉變新舊標準對比

舊規以《危險化學品目錄實施指南》2015版為準；新規TSG31-2025明確以GB/T42594《承壓設備介質危害分類導則》作為介質危害分類的統一判定標準。毒性危害分類變化

新規引入“急性毒性危害類別1”“急性毒性危害類別2”分類方式，與全球化學品統一分類和標簽制度（GHS）接軌，如GC1級管道包含輸送急性毒性危害類別1介質的工藝管道。易燃性分類細化

新規將易燃氣體分為類別1和類別2（含化學不穩定氣體類別A和B），易燃液體分為類別1至4，GC1級易燃介質管道判定閾值從設計壓力≥10MPa調整為≥4MPa。高溫高壓組合條件

新規GC1級新增“設計壓力≥4.0MPa且設計溫度≥400℃”的組合判定條件，強化對高溫高壓管道的監管，更科學評估管道安全風險。GC1級管道判定條件變化介質危害分類依據更新新規判定介質危害時，不再依據《危險化學品目錄實施指南》2015版，而是以GB/T42594《承壓設備介質危害分類導則》為準。毒性介質判定標準調整GC1級管道包含輸送GB/T42594規定的急性毒性危害類別1介質、急性毒性危害類別2氣體介質和工作溫度高于其標準沸點的急性毒性危害類別2液體介質的工藝管道。易燃介質壓力閾值降低輸送GB/T42594中規定的易燃氣體類別1和類別2（包括化學不穩定氣體類別A和類別B）以及易燃液體類別1和類別2，且設計壓力大于或者等于4.0MPa的工藝管道，判定為GC1級，較舊規的10MPa顯著降低。新增高溫高壓組合條件輸送流體介質，設計壓力大于或者等于10.0MPa，或者設計壓力大于或等于4.0MPa且設計溫度高于或者等于400℃的工藝管道，新增為GC1級判定條件。GC3級管道定位調整

行政許可級別的取消根據市場監管總局2019年第3號公告，壓力管道行政許可級別中已取消GC3級，僅保留GC1和GC2級作為監管范圍內的壓力管道。

技術標準中的定位GB/T20801.1-2025中仍保留GC3級定義，但明確將其限定為“非監管類別”，即其設計、安裝過程無需行政許可、監督檢驗和使用登記。

GC3級管道的技術界定GB/T20801.1-2025規定，GC3級管道指設計壓力小于或等于1.0MPa（表壓）、設計溫度高于-20℃但不高于185℃，輸送低危害性液體或公稱直徑小于150mm輸送低危害性氣體的管道。03設計與制造環節監督檢驗要求管道組成件與支撐件設計要求01管道組成件設計標準管道組成件（含管子、管件、閥門、法蘭等）的設計需滿足強度、耐腐蝕及熱膨脹要求，其材料選用應符合相應材料標準及管道安全技術規范，確保在設計壓力與溫度下的結構完整性。02管道支撐件設計規范管道支撐件（如吊桿、彈簧支吊架、滑動支座等）的設計應考慮管道系統的重量、熱位移及振動載荷，需明確其選型、安裝位置及載荷計算方法，保障管道在運行中的穩定性。03專項管道設計強化要求針對動力管道，規定熱應力補償器設置間距不超過20米；制冷管道在低于-40℃工況下須使用奧氏體不銹鋼或鎳基合金；高壓管道焊接檢測標準提升至RTⅠ級，試驗壓力系數為設計壓力的1.25倍。04設計文件審批與責任追溯GC1級管道及設計壓力≥16.7MPa或設計壓力≥4.0MPa且溫度≥570℃的GCD級管道，其材料等級表、應力計算書等關鍵設計文件需經設計、校核、審核、審定四級簽字，并在設計許可印章中包含單位法定代表人信息。設計文件簽署與許可印章要求四級簽字制度適用范圍GC1級管道，以及設計壓力≥16.7MPa或設計壓力≥4.0MPa且設計溫度≥570℃的GCD級管道，其材料等級表、應力計算書、設備布置圖和管道布置圖需執行設計、校核、審核、審定四級簽字。設計許可印章基本要素管道圖紙目錄和管道布置圖上必須加蓋設計單位壓力管道設計許可印章（復印章無效），印章應包含設計單位名稱、許可證編號、許可有效期、單位法定代表人（主要負責人）和技術負責人等信息。竣工圖章使用限制已加蓋竣工圖章的圖樣不得用于壓力管道安裝，設計許可印章是管道設計合規性的法定標識，不可用竣工圖章替代。壓力管道元件制造監督檢驗

制造監督檢驗的基本要求壓力管道元件制造監督檢驗是確保元件質量安全的關鍵環節，制造單位應具備相應的特種設備制造許可證，檢驗機構需依據相關安全技術規范開展工作。

材料檢驗與控制核查材料質量證明書的正確性與完整性，確保其與設計文件一致。對管子、管件、法蘭、閥門等元件進行宏觀檢查，必要時進行理化性能抽查，嚴禁使用不合格材料。

制造過程關鍵工序檢驗重點監督焊接、熱處理等關鍵工序。焊接工藝應符合評定要求，焊工需持證上崗；有延遲裂紋傾向的材料焊后24小時需進行二次檢測，確保焊接質量。

產品質量證明文件審查產品合格證和質量證明書應有制造單位質量檢驗人員和質量保證工程師簽章，內容應涵蓋材料、焊接接頭力學性能、無損檢測結果等檢驗項目，確保可追溯性。材料質量證明與標記要求材料質量證明文件基本要求壓力管道元件制造單位應提供符合相關安全技術規范及其相應標準規定的產品質量證明文件，內容應包括材料牌號、規格、爐批號、力學性能、化學成分等，并需有制造單位質量檢驗人員和質量保證工程師簽章。材料檢驗核查要點施工單位應對材料進行自檢并記錄，監檢人員需核查材料質保書的正確性、內容齊全性以及與設計文件的一致性，并根據質保書對照實物進行宏觀檢查，必要時進行理化、機械性能抽查。壓力管道元件還需提供制造許可證復印件或傳真件。管道組成件標記內容規定管道組成件應當逐件采用標記進行標記，內容一般包括制造單位代號或者商標、許可標記、材料牌號、規格、爐批號、產品編號等，應符合有關安全技術規范及其相應標準的要求。產品規格較小無法標記全部內容時，可采用標簽或省略部分內容，但從產品標記應能追溯到產品質量證明文件。流量計殼體的特殊規定TSG31-2025新規明確流量計殼體屬于壓力管道元件，其質量證明與標記要求應遵循壓力管道元件的相關規定，確保其符合安全技術規范。04安裝、改造與重大修理監督檢驗安裝環節關鍵工序要求焊接工藝與質量控制明確焊接工藝評定及焊接工藝卡的執行要求，焊工需持有效資格證書。GC1級管道焊縫必須100%無損檢測，有延遲裂紋傾向的材料需在焊后24小時進行二次檢測。熱處理與現場制造規范規定焊后熱處理的溫度、時間參數及保溫要求，現場制造的管道元件需符合設計文件及相關標準，確保性能達標。無損檢測與耐壓試驗要求無損檢測需覆蓋焊接接頭、管件等關鍵部位，檢測方法包括RT、UT、MT、PT等。耐壓試驗應在無損檢測合格后進行，試驗壓力不低于設計壓力的1.25倍，保壓時間符合規范。焊接與無損檢測監督要點

焊接工藝評定與焊工資質核查監督檢驗時需確認焊接工藝評定報告（PQR）的有效性及與焊接工藝卡（WPS）的一致性，核查焊工特種設備焊接操作人員證書的有效性及項目范圍是否覆蓋實際焊接工作。

焊接過程關鍵參數控制重點監督焊接過程中的預熱溫度、層間溫度、焊接線能量、保護氣體流量等關鍵參數，確保其符合焊接工藝文件要求，對有延遲裂紋傾向的材料需監督焊后24小時內進行二次檢測。

無損檢測人員與機構資質要求無損檢測人員必須持有相應資格證書，其檢測項目和級別應滿足檢驗要求；如涉及分包，無損檢測單位還須提供中華人民共和國特種設備檢驗檢測機構核準證有效復印件。

無損檢測比例與方法選擇GC1級管道焊縫必須進行100%無損檢測，GC2級管道按規定比例進行。檢測方法應根據管道材質、焊接接頭形式及缺陷性質選擇，如射線檢測（RT）、超聲檢測（UT）等，并嚴格執行相應標準。

檢測結果評定與焊縫返修監督監督無損檢測結果的評定是否符合標準，不合格焊縫的返修工藝及重新檢測是否合規。高壓管道焊接檢測標準從RTⅡ級提高到RTⅠ級，確保焊接質量滿足更高安全要求。耐壓試驗與泄漏性試驗要求

耐壓試驗核心要求耐壓試驗是管道安裝質量的關鍵驗證環節，試驗壓力需符合設計文件規定，一般為設計壓力的1.5倍（特殊材料按規范調整）。試驗介質優先采用潔凈水，對忌水管道可使用空氣或惰性氣體，試驗過程中壓力應緩慢升降，保壓時間不少于30分鐘，無壓降、無泄漏、無可見變形為合格。

泄漏性試驗適用范圍泄漏性試驗適用于輸送極度和高度危害介質、可燃介質的GC1級管道，以及設計壓力大于或等于4.0MPa的GC2級管道。試驗介質應采用空氣或氮氣，試驗壓力為設計壓力，重點檢查閥門填料函、法蘭連接、螺紋接頭等密封部位，采用涂刷中性發泡劑等方法檢測，無氣泡產生為合格。

試驗前準備與安全措施試驗前需確認管道系統已完成安裝、熱處理、無損檢測等工序，臨時盲板、壓力表（量程為試驗壓力的1.5-3倍）已按要求設置。嚴禁在試驗過程中敲擊管道或在受壓狀態下緊固螺栓，試驗區域應設置警示標識，無關人員禁止進入，對低溫或高溫管道試驗需采取防燙傷、防凍措施。

試驗記錄與結果判定試驗過程應詳細記錄壓力、溫度、保壓時間等數據，耐壓試驗合格標準為：無滲漏、無可見變形，試驗結束后應緩慢泄壓至設計壓力，進行泄漏檢查。泄漏性試驗合格標準為：在規定試驗壓力下，保壓時間內所有密封點無泄漏。試驗記錄需經施工單位、監理單位簽字確認，作為管道驗收的重要依據。改造與重大修理監督管理改造與重大修理的界定標準明確一次性更換相同介質壓力管道總長度大于500m的施工過程，應納入新建管道安裝過程進行管理。改造與重大修理的監督檢驗要求規范壓力管道安裝、改造和重大修理的監督檢驗，確保符合焊接、熱處理、無損檢測、耐壓試驗等相關要求。撬塊設備系統的監管措施針對撬塊設備系統，明確其改造與重大修理的監管措施，確保整體安全性能符合規程要求。05使用登記與日常管理監督使用登記制度與資料要求

使用登記的核心要求工業管道使用單位應按照《工業管道安全技術規程》（TSG31-2025）規定，在管道投入使用前向特種設備安全監督管理部門辦理使用登記，取得使用登記證書。

登記資料的完整性要求申請使用登記需提交的資料包括：管道設計文件、安裝監督檢驗證書、竣工驗收資料、管道元件產品質量證明文件、安裝質量證明文件等。

現有管道的登記過渡安排規程實施前已投用的長輸管道系統中輸油輸氣站場內的工藝管道、機場供油管道，應在2026年12月31日前按照規程辦理使用登記，未辦理的不得繼續使用。

技術資料缺失的補救措施對于技術資料缺失的管道，若制造單位無法補齊，使用單位可提供安裝過程中的理化檢驗報告、管道對接接頭100%射線或超聲檢測報告、耐壓試驗合格報告代替，或委托有資質機構補充檢測獲取資料。使用單位安全主體責任

安全管理制度建立與執行使用單位需建立健全壓力管道安全管理制度與操作規程，確保其有效實施，并符合TSG08-2017《特種設備使用管理規則》及“日管控、周排查、月調度”工作制度要求。

管道技術資料完整性管理應確保管道設計文件、安裝竣工圖、質量證明文件、監督檢驗證書、安裝改造修理資料、年度檢查及定期檢驗報告等資料的完整齊全與規范存檔。

日常維護保養與運行監控嚴格執行日常巡檢維護制度，記錄壓力、溫度、流量等運行參數，確保在設計允許范圍內，檢查管道外觀、振動、隔熱防腐層、支吊架、閥門等狀況，及時處理隱患。

安全附件與儀表管理負責安全閥、爆破片、壓力表等安全附件與儀表的定期檢定或校驗、更換，并做好記錄，確保其處于完好有效狀態。

作業人員資質與應急能力保障確保壓力管道操作人員持證上崗，定期開展安全教育培訓。制定完善應急預案，每年至少組織一次演練并記錄，提升事故防范與應急處置能力。日常運行記錄與巡檢維護日常運行記錄的核心內容應完整記錄壓力管道運行過程中的壓力、溫度、流量等關鍵參數，確保數據真實、連續，為管道安全狀態評估提供基礎依據。巡檢維護的頻次與要點需制定定期巡檢計劃，重點檢查管道外觀有無腐蝕、泄漏、變形，支吊架是否穩固，閥門及安全附件是否完好，確保及時發現潛在隱患。隱患整改的閉環管理對巡檢中發現的隱患，應立即記錄并制定整改措施，明確整改責任人及完成時限，整改完成后需進行驗證，形成從發現到解決的閉環管理。06定期檢驗規則與實施要求定期檢驗分類與周期規定

金屬管道檢驗周期金屬管道首次檢驗周期統一設定為3年，后續檢驗根據等級差異化管理：1級管道每6年檢驗一次，2級管道每4年檢驗一次。

非金屬管道檢驗周期非金屬管道檢驗頻次顯著提高，1級每3年、2級每2年必須檢驗，反映了對不同材料老化規律的科學研究成果。檢驗機構責任與檢驗內容檢驗機構主體責任檢驗機構需對工業管道檢驗工作的規范性和檢驗結果的準確性負責，嚴格按照《工業管道安全技術規程》（TSG31-2025）及相關標準開展檢驗，確保檢驗數據真實可靠，報告結論科學公正。設計環節檢驗內容審查管道組成件、系統及支撐件的設計文件，重點核查GC1級管道及設計壓力≥16.7MPa或設計壓力≥4.0MPa且設計溫度≥570℃的GCD級管道的材料等級表、應力計算書、設備布置圖和管道布置圖是否具備設計、校核、審核、審定四級簽字。制造與安裝檢驗內容檢驗壓力管道元件制造質量證明文件及監督檢驗報告；對安裝環節的焊接工藝、熱處理、現場制造、無損檢測（如GC1級管道焊縫100%無損檢測）、耐壓試驗等進行監督驗證，確保符合規程要求。使用登記與定期檢驗內容核查工業管道使用登記資料的完整性與合規性；按照基于風險的檢驗方法及差異化周期要求（如金屬管道首次檢驗周期3年，非金屬管道1級每3年、2級每2年），開展宏觀檢驗、壁厚測定、安全附件檢驗等定期檢驗工作，評定管道安全狀況等級。基于風險的檢驗（RBI）應用

01RBI在規程中的定位《壓力管道定期檢驗規則——工業管道》（TSGD7005—2018）引入基于風險的檢驗（RBI）方法，并在2025年整合修訂中與《工業管道安全技術規程》（TSG31—2025）保持銜接，強化風險管理在定期檢驗中的應用。

02RBI的核心應用場景在壓力管道定期檢驗中，RBI方法用于識別高風險管段，如曾經發生過影響安全運行問題的部位、處于生產流程要害部位、工作條件苛刻及承受交變載荷的管段，以及RBI分析報告中給出的高風險管段。

03RBI對檢驗周期的影響TSG31—2025結合RBI評估結果實施差異化檢驗周期管理，例如金屬管道首次檢驗周期統一為3年，后續根據安全狀況等級調整，1級每6年、2級每4年；非金屬管道檢驗頻次更高，1級每3年、2級每2年，體現風險分級管控思路。檢驗結論與問題整改要求

檢驗結論判定標準根據管道安全狀況等級評定結果，檢驗結論分為符合要求、基本符合要求、不符合要求三類。符合要求指未發現影響安全運行的缺陷；基本符合要求指存在輕微缺陷但不影響短期安全運行；不符合要求指存在嚴重缺陷需立即處理。

問題整改責任主體使用單位是問題整改的責任主體，需針對檢驗發現的缺陷制定整改方案，明確整改措施、責任人及完成時限。檢驗機構負責對整改情況進行跟蹤驗證，確保整改到位。

缺陷處理要求對于基本符合要求的管道，使用單位應在規定期限內完成整改，并將整改報告提交檢驗機構備案；對于不符合要求的管道，必須立即停止使用，整改合格并經檢驗確認后方可恢復運行。

整改驗證與資料存檔整改完成后，檢驗機構需對整改項目進行現場驗證，確認缺陷已消除。相關整改記錄、檢驗報告及驗證資料應存入管道安全技術檔案，保存期限不少于管道設計使用年限。07專項管道監督檢驗要點非金屬管道專項檢驗要求

適用范圍限定新規限定非金屬管道工作壓力≤2.5MPa且溫度≤80℃的使用范圍，超出此范圍需進行專項安全論證。

材料檢驗重點核查非金屬管道元件制造許可證、質保書與設計文件的一致性，對規格、尺寸、外觀進行宏觀檢查，必要時進行理化性能抽查。

安裝過程監督明確安裝環節的無損檢測、耐壓試驗等要求，確保非金屬管道的連接接頭密封性能及整體安裝質量符合規范。

檢驗周期規定非金屬管道檢驗頻次顯著提高，1級每3年、2級每2年必須檢驗，以應對非金屬材料可能存在的老化等安全風險。高壓管道監督檢驗特殊規定

焊接檢測標準提升高壓管道焊接檢測標準從RTⅡ級提高到RTⅠ級，更嚴格把控焊接質量。

試驗壓力系數調整試驗壓力系數從1.1倍提高到1.25倍設計壓力，確保管道承壓能力。

適用范圍明確高壓管道專項適用于100MPa及以下的高壓管道，明確監管邊界。動力管道與制冷管道檢驗要點

動力管道應力控制與振動管理重點補充應力控制要求，規定熱應力補償器設置間距不得超過20米；振動管道需配置液壓阻尼支架，確保管道系統在運行過程中應力處于安全范圍，減少振動對管道的損傷。

動力管道焊接質量與檢測標準GC1級動力管道焊縫必須100%無損檢測；有延遲裂紋傾向的材料需在焊后24小時進行二次檢測，確保焊接接頭質量，防止因焊接缺陷導致的安全隱患。

制冷管道材料選擇與工況