壓力鋼管焊接工藝

壓力管道的焊接工藝及查驗、焊接施工程序、焊接準備⑴對焊工和無損檢測人員的要求①對焊工的要求：A、凡參加鋼管焊接的焊工，一定擁有有效合格證書。B、焊接方法和焊接地址等均應與焊工自己考試合格的項目吻合。工中止焊接工作6個月以上者，應重新進行考試。②對無損檢測人員的要求：無損檢測人員應經過專業培訓，經過考試獲得無損檢測資格證書。⑵對焊接環境的要求焊接環境出現以下狀況時，采納有效的防備舉措：①風速：氣體保護焊大于2m/s,手工電弧焊大于8m/s。②相對濕度大于90%③環境溫度低于-5C。④雨天和雪天的露天施焊。⑶焊接資料預辦理①焊條放置于通風、干燥和室溫不低于5C的專設庫房內，并實時作好實測溫度、焊條烘焙記錄和焊條發放記錄。烘焙溫度和時間嚴格按廠家說明書的規定進行。烘焙后的焊條保存在100?150°C的恒溫箱內。②場使用的焊條裝入保溫筒，隨用隨取。焊條在保溫筒內的時間不高出4h,超過后重新烘焙，重復烘焙的次數不宜高出2次。③絲在使用前除掉鐵銹和油污。④焊接氣體保證擁有足夠的純度二氧化碳氣體純度不低于99.5%。⑷焊接工藝規程編制①焊縫分類一類焊縫：鋼管管壁縱縫、明管環縫、遷就節合攏環縫；二類焊縫：管壁環縫，加勁環、阻水環的對接焊縫和阻水環角焊縫。三類焊縫：不屬于一、二類的其余焊縫。②焊接工藝評定600kg級鋼板我局在多個電站使用,擁有現成的焊接工藝評定和成熟的焊接水平,所以采納現有的焊接工藝評定,并在現場依據經監理人贊同的焊接程序和工藝，經過生產性焊接試驗加以修定并完美制造訂出用于工程實質的焊接規范。試板與實質使用的焊件同樣，試驗在監理監察下進行。③編制焊接工藝規程鋼管施焊前，依據已贊同的焊接工藝評定（PQR）報告，結合本工程的實質情況，編制壓力鋼管焊接工藝規程（WPS）。、生產性焊接工藝焊接方法焊接包括環縫的焊接、縱縫的焊接、加勁環的焊接、灌漿孔的補強板的焊接，其余附件的焊接。焊接的方法主要采納手工焊和CO2保護氣體焊接，所有的縱縫、環縫、附件焊接采納手工焊；加勁環采納CO2保護氣體焊接。⑵焊接坡口及焊前清理所有擬焊面和離焊接邊沿最少50mm內鋼板面的氧化皮、鐵銹、油污或其雜質所有清理干凈，每一層焊接金屬表面焊渣均將完全清理干凈。⑶定位焊焊接采納已贊同的方法進行組裝和定位焊。對組成焊接構件的部分，可暫留在環縫焊和附件、管壁之間的焊縫內。定位焊地址距焊縫端部30mm以上，厚度不高出正式焊縫的1/2，最高不高出8mm。⑷焊縫坡口縫隙焊接根部縫隙時，焊件邊沿固定，保證焊接時使縫隙保持在贊同公差內。⑸焊前預熱依據規范要求需要預熱的焊件在焊接前采納預熱舉措，焊接預熱溫度依據工藝評定進行。①對焊接工藝要求需要預熱的焊件，定位焊縫和主縫均進行預熱（定位焊縫預熱溫度較主縫預熱溫度提升CC）,并在焊接過程中保持預熱溫度20?30CC）；層間溫度不低于預熱溫度，且不高于C（80?100230。②焊口采納電加熱器預熱,其余如火焰預熱僅限于在監理贊同的有限部位使用。③使用監理贊同的表面溫度計測定溫度。測定寬度為焊縫雙側各3倍鋼板厚度范圍，且不小于100mm,在距焊縫中心線各50mm處對稱丈量，每條焊縫測量點很多于3對。⑹焊接序次和焊接要求在焊接過程中，為減少變形和縮短應力，在施焊前選定適合的焊接序次，盡量保證在各個不同樣側面碰到的焊接預熱量達到平衡。在一個構件上一般焊策應從相對部件比較固定的部位開始，向活動自由度較大和預計縮短較少、盡可能少約束的焊點進展。所有焊縫均嚴格按“焊接工藝規程”的要求進行所有焊縫的焊接。縱縫采納不對稱“X”形坡口，焊接時注意采納多道多層焊。針對手工焊每名焊工施焊的范圍也采納分段倒退焊法，分段長度300?500mm。正式施焊時，當預熱溫度知足要求后，第一焊接大坡口側的50%（鋼管內側），爾后再轉到鋼管外側背縫進行碳弧氣刨清根、打磨（600MPa級鋼需在清根前預熱，并在清根后將滲碳層打磨干凈，焊接完，接著再轉向正縫焊接達成焊縫。環縫的焊接與縱縫的焊接基本一致，在焊接過程中需要6?8焊工對稱施焊。除封底和蓋面焊道外，中間焊道每層厚度控制在手工焊4?5mm.⑺焊接規范參數依據焊接工藝評定確立的參數編制焊接作業指導書后執行。⑻焊接層間溫度控制層間溫度的控制是獲取優異金屬焊縫的必需條件。層間溫度控制在100?150°C，或控制在不低于預熱溫度，但最咼不咼于

230°C。所有焊縫盡量保證一一次性連續施焊達成，若因不行防備的要素確需終斷焊接，在重新焊接前，進行再次預熱，預熱溫度不得低于上次預熱的溫度。⑼焊接變形控制與更正縱縫焊接過程中，因為鋼管內外側分別施焊致使縮短不同樣步易產生弧度變形，從而影響鋼管制造質量。在實質生產過程中，經過以下三種方法予以控制：①經過調整焊接序次控制弧度本方法是利用碳弧氣刨清根，熱輸入大，溫度高，使弧度能產生較大變形的特色來進行控制。對圓達成后，縱縫處弧度存在少量標準范圍內的直邊產生外凸，按焊接工藝第一在鋼管內側施焊，使其進一步外凸，爾后使用碳弧氣刨在背縫清根，促使其在相反方向產生較大變形，爾后在背縫施焊，同時使用弧度樣板經常性檢查其弧度可否已吻合要求，如是則按老例正反方向交替焊接，反之則持續在背縫焊接，直至弧度吻合要求。②經過預留反變形控制弧度在管節組圓時依據焊接縮短狀況適合預留2?3mm反變形，爾后經過正縫焊接、背縫清根施焊等控制弧度。③經過機械更正方式調整弧度⑽后熱辦理后熱辦理方法：與預熱加熱方法同樣，溫度為低合金鋼為

250?350

C，高強鋼為150?200

C，保溫時間

1h

。(11)焊縫缺點辦理①焊縫內部或表面發現有裂紋時，進行解析找出原由，擬定舉措后焊補。②經無損檢測發現的焊縫內部不合格缺點用碳弧氣刨或砂輪將缺點除掉并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽，焊補前認真檢查，如缺點為裂紋，則用磁粉探傷或浸透探傷，確認裂紋已經除掉后焊補。③對于管壁資料焊接時需要預熱、后熱的焊縫需要焊補時，按主縫規定進行預熱，焊補后按規定進行后熱。④依據檢測結果確立焊縫缺點的部位和性質，擬定缺點返修舉措再辦理缺陷，返修后的焊縫按規定進行復驗，同一部位的返修次數不高出兩次，若高出兩次應找出原由，擬定靠譜技術舉措報監理贊同后推行焊接，并作出記錄。(12)管壁表面缺點辦理①管壁內壁崛起處，用角向角向磨光機打磨干凈。②管壁表面的局部凹坑，若深度不高出板厚的10%，且不高出2mm時，使用角向磨光機打磨，使鋼板厚度漸變過渡，節余鋼板厚度不得小于原厚度的90%;高出上述深度的凹坑編制焊補舉措并依據舉措進行焊補，再按規定進行質量檢查。、焊接質量控制查驗范圍①制作階段一類焊縫用超聲波100%探傷，用X或丫射線探傷復驗長度為該焊縫的10%;二類焊縫用超聲波探傷查驗50%，當超聲波查驗有可疑波形而不能夠正確判斷時，用X或丫射線透照進行復驗。②安裝階段A、安裝環縫查驗超聲波探傷檢查100%長度，當超聲波探傷有疑問時應作X或丫射線查驗復查。B、遷就節合攏環縫及縱縫除100%超聲波探傷外，并按明管要求用X或丫射線透照30%，浸透探傷50%。⑵焊接質量控制標準：①外觀查驗標準：所有的焊縫均進行外觀檢查，外觀質量知足表5-4要求。②內部探傷標準：射線探傷按《鋼融化焊對接接頭射線照相和質量分級》(GB3323-87)標準評定；超聲波按《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級》(GB11345-89)標準評定。焊縫外觀質量控制標準焊縫種類(單位：mm)序號項目一類二類三類贊同缺點尺寸1裂紋不同樣意2表面夾渣不同樣意深=0.1S，長w0.33且w103咬邊深=0.5，連續長度w100，雙側咬邊深w1，長度不限累計長度w10%全長焊縫4未焊滿不同樣意=0.2+0.023且w1,每100焊縫內手工焊自動焊序號項目表面氣孔焊縫余高手工焊6h自動焊

焊縫種類（單位：一類二類贊同缺點尺寸不同樣意V3V25V3w500?4.0

）△h=0?2.5△h=0?3.0

三類缺點總長w25每50長的焊縫內贊同有直徑為0.33，且w2的氣孔2個，孔間距》6倍孔徑--對接接頭焊手工焊7縫寬度自動焊飛濺焊瘤角焊縫厚度不足（按設計焊縫厚度計）角焊縫焊11角K

蓋面每邊坡口寬度2?4，且和緩過渡蓋面每邊坡口寬度2?7,且和緩過渡除掉干凈不同樣意=0.3+0.053且w1，不同樣意每100焊縫長度內缺陷總長w25KV12+3K>12+4KV12+2K>12+5

w0.3+0.053且w2,每100焊縫長度內缺點總長w25⑶焊接檢測：①焊接時的預熱溫度、層間溫度、后熱或焊后熱辦理溫度用溫度計檢測。②鋼管形體和焊縫外觀質量利用焊縫查驗尺、鋼盤尺、縱