作業管理宏觀課程

企業管理革新與TPS推進2TQMTPS×TPM限量經營下利潤的最大化（CF）通過徹底排除浪費改善成本降低庫存量減少操作工時能夠對應需求變動的生產量管理JIT準時化生產看板方式生產的均衡化縮短生產的過程周期時間小批量生產在同期化生產線基礎上的一個流生產操作人數的彈性化（「少人化」）標準作業的修訂設定標準作業多能工（一人多工序）設備（工序）布局縮短換產時間尊重人性/持續改善/小集團活動收益提高TQM質量保證「自働化」分功能管理尊重人性提高操作人員積極性方針展開豐田方式體系(成本?量?質量?人及各種手段方法之間的關系)顯性知隱性知JIT準時化生產「自働化」3使用總資本利潤率銷售額庫存變動（經）費變動（經）費固定經費現金存款其他資產流動資產總費用經營利潤股東資本銷售額總資產(本)固定資產銷售額純利潤股東資本收益率財務借款（＋）（÷）（－）（－）（＋）（＋）（＋）（÷）（÷）（×）×＝使用總資本(產)股東資本純利潤銷售額凈利潤使用總資本(產)凈利潤股東資本<ROA><ROE>＜結果系＞＜過程系＞Ａ×Ｂ×ＣＡＢＣ所有浪費的根源從財務角度區分經營P/L

與管理B/S使用總資本(產)周轉率銷售純利潤率銷售額使用總資本貸款依存度（著眼于有息負債的比例）盈虧平衡點比率(固定費/經營利潤率)資本（產）效率（資產運用程度）借款運用的充分程度ＢＳＣ的目標經營的設計圖（分子）銷售額-變動費/銷售額※管理的設計圖（分母）企業價值回報率Ｐ/ＬＢ/ＳＴＰＳ的目標分子非成本主義成本主義（經營）BSC＝BalancedScoreCard的略稱(ToyotaProductionSystem)（管理）平衡ＪＭＳ分母實踐4日常管理（５W1H）←變化點管理?勤怠狀況?合理配置?教育（多能工化）?設備操作?自主保全?把握精度?預備品?加工條件的決定?確認?作業標準?標準作業?定量化?清掃檢查其他?確保安全作業?計測器精度?防錯裝置精度結果檢查?把握實績?庫存、看板材料零部件加工

外包組裝性能檢查全裝檢查完成出貨簡單化效率化標準化異常管理改善管理維持管理工序⑩安全管理⑨５S管理①作業者管理②設備管理③工具管理④條件管理⑤作業管理⑥IT機器管理⑦結果管理⑧實績管理生產現場的日常管理行動內容「日常業務對策管理板」追求徹底的可視化早會(早市)沒有了基準或者標準就沒有管理（自主性、自發性）嚴禁壓制和弄虛作假特別是對「變化點的管理」是重要的建立目視化的管理工具落實到行動（知?治?值的交流）個人和集體的統合（平衡）規制力推進力隱性知識→形式知識

①～⑩是連動在一起的

行動對策?改善?進化流程的原單位管理的原單位變化和循環的形態（動態）管理（氣）的原單位※5TPS首先強調排除“生產過多的浪費”和“庫存的浪費”水位（庫存量）地面掩蓋了大量問題！！

進度管理日程計劃

開工率計劃計劃與設備不健全

設備故障?短暫停頓

質量問題?返工換產耗費時間人員配置不平衡生產機制不健全

設備?工序能力不平衡物品的流動方式?布局的不平衡生產形態庫存關系到管理工時現場力管理工時的看不見的浪費（巖）贅肉（因營養過多運動不足所致）庫存金額的22～25％多余的運營資金（多余的支出）不知不覺中堆積的細菌和污垢多面性經營資源組合，相互補充，相互依存。

流動、變動、流轉現狀）（制造方式）（技術?技能的熟習）設備投資的害處隱藏掩蓋了日常管理?分職能管理?方針管理實際狀態的不良之處。（包括安全?環境）<技術?技能?經驗的積蓄>6水位(庫存量)地面生產機制不健全

設備?工序能力不平衡物品的流動方式?布局的不平衡生產形態

人員配置不平衡換產耗費時間質量問題?返工設備故障?短暫停頓

進度管理

日程計劃

開工率計劃計劃與設備不健全降到水位下削減庫存，迫使管理水平提高CF的提高（管理能力的提高）現場力低高改善的需求運營資本型的創造（機制構筑）現場力或改善力浪費的巖層管理思維轉換是必要的（整體最佳）文化的嬗變（文化人類學）企業變革特別是生產過多培養人現金的變形7Ａ）“生產過多的浪費”產生新的浪費（2次浪費額外的成本）提前占用購入材料、零部件（資金的提前占用）電力、空調等能源費的浪費（包括工具等消耗品的費用）増加托架、箱、空間等増加搬送車輛、鏟車等搬運設備發生額外的管理工時

＜現金流惡化＞Ｂ）產生“生產過多的浪費

＜無管理＞為了防備機械故障、不良品、缺勤、變更等“異常”情況負荷量（工序能力）不均衡、操作工的能力差異、速度的差異不正確開動率的提高

「表面上」的效率提高認為停止生產線是「罪惡」的想法很多不必要的操作工機制存在的缺點（工序的組合方式、批量過大）?其他“生產過多的浪費”為何可怕？－掩蓋問題（掩蓋改善的需求）弱化企業體質多余支出（Cashout）萬惡之源滯留庫存金額之外決不可以停線現場的錯誤的固有概念（習慣）

管理者的責任逃避（行為）管理能力（包括技術、技能）的弱點（形成尋找許多接口的體制）使得過程周期時間變長庫存（錯誤的常識）8CF是利潤的源泉.910識透浪費的內在本質是標靶---排除目標浪費的種類易于用眼確認難以判斷為浪費①生產過多的浪費⑦庫存的浪費物○×③空手等待的浪費⑥動作的浪費④搬運的浪費人△○⑤加工本身的浪費②不良和返工的浪費質量△○○○尋找的浪費人△○故障的浪費設備

○△抬高成本！B/SP/LTPS認為的浪費（增大成本的活動）惡化資本効率！多余的支出（通常指制造F成本）運營成本管理成本延長過程周期時間11識透浪費的內在本質是標靶---排除目標浪費的種類易于用眼確認難以判斷為浪費①生產過多的浪費⑦庫存的浪費物○×③空手等待的浪費⑥動作的浪費④搬運的浪費人△○⑤加工本身的浪費②不良和返工的浪費質量△○○○尋找的浪費人△○故障的浪費設備○△抬高成本！B/SP/LTPS認為的浪費（增大成本的活動）惡化資本効率！多余的支出（通常指制造F成本）運營成本管理成本延長過程周期時間分職能管理日常管理12標準作業（管理的真髄）?節拍時間(Ｔ／Ｔ)?標準在制品存量?作業順序（步驟）等3要素構成在各工序控制――通過標準作業制造利用物流控制遵循看板的生產指令物流設備各工程改善活動生産的小批量化不過剩按照看板取件在各工序控制利用物流控制通過標準作業制造滿工件機制和主線的同步化改善活動物流設備各工序不提早生產過剩的浪費庫存的浪費排除制造過剩的浪費(波動、超負荷)L/T的短縮（T/T為目標）工程內庫存的削減改善活動各工程物流搬運的浪費后工序到前工序取件方式的實踐讓生產工序形成流動（水蟲式＝臺套搬運）削減搬運次數和距離改善活動各工程物流次品/返工的浪費（不合規格＝波動）各工序早就質量(創建自我閉環式工序)動作的浪費在各作業中排除用標準作業制造改善活動――各工程加工的浪費基準的設定（規格）利用標準作業制造改善活動

與各工序和哥哥關聯部門配合設計品質的保証在各作業中排除等待的浪費在各作業中排除人的配置的變動改善活動用標準作業制造要員調整多能工化少人化生產線的完善改善活動各工程設備?保全高生產效率

浪費的排除成本的把握管理（L/T為基準的管理會計)←JIT管理會計進度管理與評価向各工序、關聯部門反饋(対策)高性能設備的投入（例）設備投資生産技術JMS（高効生産方式）的特徴及活動框架（提高利益潛力“差”的機制）<例>＜成本降低活動＞物料、情報與時間的流動圖（目標策劃成本→成本策劃）營業CF防止多余支出的費用流出2次元→3次元通過月度結算跟蹤（尤其著眼于庫存）（営業CF生出投資CF）新製品開発①⑦④②⑤③①～⑦為優先順序（経験則）浪費不是僅僅①～⑦製造収益性＝売上総利潤／盤點資産＝銷售成本／盤點資産×銷售総利潤／銷售成本標準3票（改善的道具）?分工程能力表?標準作業組合票?標準作業票由以上3項組成

看板的含義反饋是它的始終不變的功能。即，后工序要求的品種、數量、時機，也就是將后工序所必要的時機、必要的物品、必要的數量這個活生生的信息及時傳遞給前工序，將前工序和后工序“軟性地”進行“工序（車間）連接”的工具。也即，看板本身并不決定生產計劃。它只是決定如何對生產順序、生產實際進行微調，并防止制造過剩、庫存停頓、物料缺件等的工具。※①②⑥(將活動→轉變為勞動)※制造利潤(CF)的創造(排除營銷因素)制造中實現策劃成本ReasonableCost制造的原単位5S＋5定的徹底需要多余的周轉資本搬運時間=移動時間+手工作業時間(搬入+搬出)→移動時間占運搬時間的2成左右(経験)工作比率(200%)→目標120%（真實作業率）無工件(AB控制)流水線自動設備線(TPS)(庫存是隠性損失)多余的庫存(不良庫存)発生的原因是，銷售、生産、采購等、全都存在預測失誤（認識的糾葛）※※關于月度結算為了盡早把握現實的業務活動的實態，實現目標利潤和目標現金流量，它對于促進采取適當的舉措和對策極其有效。是因應經營管理者的需求而產生的。提高利潤潛力差值的要點?材料成本最小化?組織維持成本的降低?生産提速※※物料、設備和人的勞動的最佳組合（作業組合的集約）以節拍時間為目標平準化是前提，可重復作業的產品·工序流動化?后工序取件利潤潛能(新概念)～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～成本降低說到底是結果現狀理想狀態～～～～～～～～～～～～成本降低不是目的（CF創出）機會利潤創造力（剰余経営資源的最佳活用）改善所得成果的活用時間軸尤為重要工作和浪費不同不存在無用的工作生命線目視管理的工具之一①～⑦是改善的著眼點，也是標準作業的基本加上成本改善的思想所謂軟性，就是「自在」※目視管理的工具之一“差值”時間軸現狀的能力＝工作＋浪費作業＝勞動＋浪費設定商店（材質、公差、尺寸、形狀etc）工數低減工數低減＜一人工的追求＞（過剰品質的排除）（連結?集合?混流）成本策劃業務的流動成本估算→設定成本降低的目標→VE活動→新車型投產→VA活動方針管理的推進機能別管理日常管理<不過遲>13JMS（高効率的生産方式）的特徴及活動框架（製造品質活動的機制）<例>設定指導管理評価改定改善活動改變人的配置多能工化標準作業安燈管理自工序責任的不良処理返工再発防止改善活動

標準化他工序責任的不良処理與上司、橫向的合作外協責任的不良処理與關聯部門?配套企業的合作呼叫裝置的設置與維護部門領導的確保每個工人造就質量工人互相配合造就質量利用機械?設備造就

―異常已發生就停止各工序改善活動保全?設備日常保全各工程予防保全保全評価評価向配套企業反饋向關聯公司反饋向各工序反饋検出不良品返工

委托給責任工序

由責任工序返工再発防止與相關工序的協作

改善活動配套企業的出貨時確保良品對配套企業的監査?評価對配套企業的指導上的配合各工程造就品質（對品質承擔責任下線品質的確保検査體制外協部件的品質確保

與配套企業的合作※(自働化):人的作業和設備作業的分離防差錯(不良的再発防止燈)製造品質的確保QC工序表日常管理(含変化點管理是基本物料、情報和時間的流動図自働化的輔助手段＜４根支柱＞初期（流動）管理変更管理?変化點管理異常管理（異常処置）日常（維持）管理不良の未然防止留意事項①作業標準②產品知識③教育?訓練（指導）④品質KY活動⑤品質檢查⑥防差錯⑦條件管理⑧設備的日常點検⑨先入先出⑩目視管理防止不良品的流出融匯了現場指揮的高效的作業組合正常與異常的區分異常処理規則的完善與理解、接受再発防止的徹底不良品、作業失誤、工傷等問題點現場人員的指揮每個工人對前后的工人作業進行跟蹤（配合、互助）一起認識問題點、難點對本工序以外的異常，共同跟蹤提案制度小組活動產品的適當品質和工序的維持?改善量産段階(工程管理?検査?品質監査）?設計要件?生産技術要件?検査要件?製造要件自工程完結型的必要條件自工程完結型的品質保証?易于制造的設計

(易量產化設計)?易于制造的工序、工序能力的確保?標準作業的遵守、作業結果自己清楚?不生產不傳遞不良品的機制的構建遵守標準作業一起認識問題點、難點 改善活動異常發生就停機―告知沒有不良品工序內早就質量●３個條件①了解該工序內需要造就的質量是什么內容②能確認是否在該工序造就了該質量③確認的精度能夠得到保證●４Ｍ是什么？讓現場發生波動的要素●４Ｍ管理（＋２Ｍ）創造各個工序能夠切實實現標準化并遵守標準的狀態。この３つが事前に把握されているのが基本異常対策

5次為什么→真因的追究再発防止工序的保證程度的確認?完善流出防止策略的探討製造部門的保證機制ＱＡ網絡???每個要素作業是否再起工序內得到保證?

「工序內保証活動」ＱＣＭＳ（QualityChainManagementSystem）???確認從供應商到完成品具備何種保證體制——「源流管理」

「総合保証活動」前提「品質管理，不是對品質進行管理，而是利用品質管理現場的工作。」VitalFew&TrivialMenuVitalFew&UsefulMenu<JosephMosesJuran>（磨合的技術）重要的少數有益的多數不足取的多數異常的含義、（３要素）品質異常、設備異常、產量異常※※QA網絡為實現自働化而進行的「目視管理」的工具配套(例)?「安燈」?「標準作業票」?「看板」?「進度看板」?「生産管理板」?「數據表示板」?「現品管理」為人事勞務管理作貢獻※自働化的含義在機械設備上安裝異常(安全異常、品質異常、機械異常、量的異常)的検知裝置，異常發生時、能自動停止的機械稱為「自働機」，為實現這種狀態的活動被稱為「自働化」。（含：加工結束后停機、判知）人為中心的自働化也存在。現場的信賴感?團隊協作的重要性日常管理的推進管理?監督者省人化少人化14後工序取件以節拍時間為目標進行生產JMS(高効率的生産方式)的特徴及活動框架(JIT生産活動的機制的革新）<例>

設定指導遵守変更管理評価改善活動人的配置的變更多能工化標準作業不良返工再発防止改善活動各工序作業延誤前後工人的相互配合多能工化

領導的跟蹤協助部下評価缺勤者要員調整多能工化

領導（管理?監督者）上線操作設備故障返工

與保全的配合再発防止改善活動日常保全設備能力不足改善活動各工序設備保全

各工序內生産（可動率）異常時異常処置

(対策)監督者「間」遵守規則利用看板加以控制（制動）生産指示配套企業的生產配合物料和看板組合在一起的搬運各工序遵守看板的規則

標準化取件指示配套企業在交貨上的配合按照看板取下的順序搬運各個工序遵守看板規則

標準化努力實現各工程間的合作1個流生産符合流動順序的工序布局＜亂流→整流＞生產線的設計、安裝時工序的布局変更改善活動各工程設備保全工人的一人多工序（定員制的打破）少人化生產線多能工化（工序的連接、將工時零數湊整）縮短轉產時間

改善活動各工序搬運方法的変更改善活動物流各工序

設備保全小批量化各工序內的合作工人間的互助標準作業的運用各工序間的連攜遵守后工序取件的方式（形成習慣）在生産工序內制造流動(流動化)※(b)均衡化生産過程周期時間的縮短生産管理↓評価↓向各工序、外協、關聯部門的反饋（縮短生産的過程周期）必要最小(実力値)庫存需球変動的対応（限量経営）変動対応能力的向上時機適當的

搬運（JUSTINTIME）（盤點資產周轉天數的縮短）物料信息與時間的流動圖売れのスピードＣ／Ｆ的增加投入資本的成本?連結方式?集合方式?混流方式(組合