GB-T 47748-2026《起重機械 鋼結構焊接技術規范》

1GB/T47748-2026《起重機械鋼結構焊接技術規范》本文件規定了起重機械鋼結構焊接的材料、焊接接頭設計、焊接工藝評定、焊接制作和變形矯正的要求，并描述了焊縫檢測方法。本文件適用于鋼材厚度不小于3mm的起重機械鋼結構的焊接(包括焊條電弧焊、埋弧焊、熔化極氣體保護電弧焊、鎢極惰性氣體保護電弧焊、氣電立焊和激光焊等焊接方法)。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T324焊縫符號表示法GB/T985.1氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB/T985.2埋弧焊的推薦坡口GB/T985.3鋁及鋁合金氣體保護焊的推薦坡口GB/T3323(所有部分)焊縫無損檢測射線檢測GB/T3375焊接術語GB/T3811起重機設計規范GB/T3965熔敷金屬中擴散氫測定方法GB/T5313厚度方向性能鋼板GB/T6974.1起重機術語第1部分：通用術語GB/T7247.1激光產品的安全第1部分：設備分類和要求GB9448焊接與切割安全GB/T14977熱軋鋼板表面質量的一般要求GB/T15579(所有部分)弧焊設備GB/T19418鋼的弧焊接頭缺陷質量分級指南GB/T19866焊接工藝規程及評定的一般原則GB/T26951焊縫無損檢測磁粉檢測GB/T37400.3—2019重型機械通用技術條件第3部分：焊接件GB/T39255焊接與切割用保護氣體GB/T41984電弧螺柱焊工藝方法GB50017鋼結構設計標準GB50661鋼結構焊接規范JB/T10559起重機械無損檢測鋼焊縫超聲檢測JB/T14449起重機械焊接工藝評定23術語和定義GB/T3375、GB/T6974.1、GB/T19866和JB/T14449界定的以及下列術語和定義適用于本文件。焊接后立即對焊件的全部(或局部)進行加熱或保溫，使其緩冷的工藝措施。[來源：GB/T3375—1994,2.109焊后熱處理postweldheattreatment焊接后為改善焊接接頭的組織和性能或消除殘余應力而進行的熱處理。焊接缺陷welddefect在焊接過程中因焊接產生的超過規定限值的金屬不連續、不致密或連接不良的現象。3.4臨時焊縫temporaryweld焊接過程中用于臨時固定構件的短焊縫。4符號、代號和縮略語JB/T14449界定的符號、代號和縮略語適用于本文件。5.1鋼材分組5.1.1起重機械常用鋼材分組見表1。表1起重機械常用鋼材分組組別IⅡ3表1起重機械常用鋼材分組(續)組別ⅢV35CrMo(調質)V35CrMo(淬火+回火)5.1.2應按GB/T3811的規定選擇焊接鋼材。5.1.3T型接頭、十字型接頭和角接接頭的翼緣板厚度不小于40mm時，設計宜采用對厚度方向性能有要求的鋼板。鋼材的厚度方向性能級別應根據工程的結構類型、節點形式、板厚和受力狀態等情況，并按GB/T5313的規定進行選擇。5.2焊接材料5.2.1焊接材料包括藥芯焊絲、實心焊絲、埋弧焊絲與焊劑、焊條、保護氣體等。5.2.2同種鋼的焊接應選用與母材相當的焊接材料或按設計計算強度選用焊接材料；異種鋼的焊接可按較低強度等級的一側母材選用焊接材料。5.2.3焊接材料使用前宜對電弧穩定性、脫渣性、再引弧性能、飛濺性與焊接發塵量進行焊接工藝性能評估。5.2.4焊接材料擴散氫含量的測定方法應按GB/T3965的5.2.6焊接材料應有供應商提供的技術資料，包括但不限于熔敷金屬的質量證明書、指導性焊接工藝文件等。首次使用的新焊接材料，經過焊接工藝評定合格后方可在實際產品中使用。45.2.7氣體保護焊用的二氧化碳氣體或混合氣體應符合GB/T39255的規定。二氧化碳氣體純度應高于99.8%(體積分數),露點不應高于-40℃(特殊要求除外);混合氣體純度應高于99.9%(體積分數),露點不應高于-44℃(特殊要求除外)。5.2.8埋弧焊選用的焊絲和焊劑宜采用同一制造商的產品。5.2.9焊接材料應優先選用低塵、低毒、低排放的環保型焊接材料，焊接過程中廢棄物(如焊渣、廢焊絲)應按工業固體廢物處置。6焊接接頭設計6.1基本要求6.1.2若焊接接頭的韌性有要求，應按所采用的母材類別規定相應試驗溫度及最低吸收功值(焊縫區、熱影響區、母材區)。6.2接頭標注6.2.1焊縫接頭符號在圖樣或技術文件中的標注應符合GB/T324的規定。6.2.2坡口焊縫應標明可識別的接頭完全熔透(CJP)或接頭部分熔透(PJP)和質量等級等。6.2.3需要鋼襯墊時，圖樣或技術文件應規定鋼襯墊的寬度和厚度。6.2.4焊接接頭應標注詳細的CJP、PJP、焊腳及組合焊縫尺寸，并對斷續焊的長度和間隔進行規定。6.2.5圖樣或技術文件應注明或標識焊縫的檢驗要求。6.2.6焊接接頭宜標注焊接順序(若圖樣上沒有標明焊接順序，應在技術文件中體現)、焊接技術或其他特定的注意事項。7焊接工藝評定焊接工藝評定應符合JB/T14449的規定。8焊接制作8.1焊接工藝文件8.1.1焊接制作前，應按JB/T14449的規定制定焊接工藝規程(WPS)。8.1.2焊接工藝文件應包括但不限于下列內容：a)焊接方法或焊接方法的組合；b)母材的牌號、厚度及適用范圍；c)填充金屬的規格、類別和型號；d)焊接接頭形式、坡口形式、尺寸及其允許偏差；e)焊接位置；f)焊接電源的種類和電流極性；g)清根處理；h)焊接工藝參數，包括焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊層和焊道分布等；i)預熱溫度及道間溫度范圍；j)后熱或焊后熱處理；5k)焊接設備及工裝；1)其他必要的規定。8.1.3新工藝焊接制作前，應組織對焊接工藝文件進行技術交底。8.1.4宜采用高效節能的焊接工藝，如攪拌摩擦焊、激光復合焊等。當采用傳統弧焊工藝時，應通過優化焊接參數，將焊接過程中的電能消耗降低。8.2鋼材準備8.2.1鋼材表面缺陷修整鋼材使用前應對鋼材表面進行檢查，對鋼材表面超標的軋制缺陷、麻點與剝落進行打磨處理。鋼材表面缺陷判定及打磨應按GB/T14977的規定執行。8.2.2焊前清理焊前清理主要包括表面損傷(修復)打磨、不合格切割面打磨以及坡口及鄰近表面打磨等。焊前打磨工藝應符合表2的規定。表2焊前打磨工藝要求1圓滑過渡2電弧擦傷普通構件目視檢測(VT)無裂紋；粉檢測(MT)或滲透檢測(PT)圓滑過渡一3(自由邊、過焊孔、內凹拐角等)糙度(Ra)不應超過25μm;4一58.3焊接材料準備8.3.1焊條烘焙8.3.1.1焊條的烘焙溫度和保溫時間應按制造商推薦的烘焙規定或相關技術規范進行。8.3.1.2焊條烘焙時應緩慢升溫、保溫、緩慢降溫。焊條放入時烘箱的溫度，不應超過規定烘焙溫度的50%,至少1.5h后才能升溫到最終烘焙溫度。烘焙時間以烘箱達到規定烘焙溫度后開始計算。8.3.1.3不應將烘焙至高溫的焊條從高溫爐中突然取出冷卻，以防藥皮開裂脫落。8.3.1.4酸性焊條保存時應有防潮措施，受潮的焊條使用前應在100℃~150℃烘箱中烘焙1h~2h。68.3.1.5烘干后的(超)低氫焊條應置于溫度不低于120℃的保溫箱中存放、待用；使用時應置于保溫筒8.3.1.6(超)低氫焊條烘干后在大氣中放置時間不應超過4h;用于Ⅲ類及以上強度級別結構鋼的焊條，烘干后在大氣中放置時間不應超過2h。8.3.1.7(超)低氫焊條暴露大氣時間超過允許值時應進行再烘焙，再烘焙次數不宜超過2次，再烘焙焊條應做好標記并優先使用。8.3.1.8暴露大氣時間未超過允許值的焊條應放回120℃~150℃的恒溫保溫箱中貯存。8.3.2焊劑烘焙8.3.2.1使用前應按制造商推薦的溫度和保溫時間進行烘焙。8.3.2.2烘焙后，將烘箱溫度調至120℃~150℃保溫，直至所有焊劑使用完。8.3.2.3用于Ⅲ類及以上強度級別結構鋼的焊劑，烘干后在大氣中放置時間不應超過4h,超過4h的焊劑應退庫重新烘焙后使用。8.3.2.4烘焙次數不應超過3次，再烘焙前應篩選去除焊渣及雜質。8.3.2.5焊劑烘焙及保溫過程中不應添加新焊劑或回收的焊劑。8.3.3藥芯焊絲準備8.3.3.1藥芯焊絲應存放在干燥、通風的庫房內，環境相對濕度不應超過60%,存儲溫度應保持在5℃~30℃。8.3.3.2使用前應仔細檢查藥芯焊絲的外觀質量，焊絲表面應光滑、無銹蝕、油污、裂紋、折痕及其他雜物。焊絲包裝應完好，若包裝破損，應檢查焊絲是否受潮或受到污染，對于受潮或受污染的焊絲，不應直接使用。8.3.3.3對于開封后未使用完的藥芯焊絲，應及時密封包裝，放入防潮箱內存儲，防潮箱內的相對濕度應控制在40%以下。8.3.4實心焊絲準備8.3.4.1實心焊絲應存放在干燥、通風的庫房內，環境相對濕度不應超過70%,存儲溫度應保持在0℃~40℃。8.3.4.2使用前應檢查實心焊絲的表面質量，焊絲表面應無銹蝕、油污、氧化皮、劃痕等缺陷。焊絲包裝應完好，若包裝破損，應檢查焊絲是否受潮或受到污染，對于受潮或受污染的焊絲，不應直接使用。8.3.4.3實心焊絲焊接時，應根據焊絲的材質、焊接方法及焊接要求，選擇合適的保護氣體類型及純度。8.4焊接設備8.4.1弧焊設備應符合GB/T15579(所有部分)的規定。8.4.2焊接設備的使用安全應符合GB9448的規定。8.4.3焊接設備及工裝的選擇應與焊接工藝相匹配。焊接前應對焊接設備進行檢驗調試，確保焊接設備的各項功能穩定。8.4.4新建起重機械鋼結構生產線時，宜采用智能化焊接設備(如具有焊縫自動跟蹤、焊接參數智能調節功能的設備),對已有生產線進行技術改造時，應優先選用智能化焊接設備。8.4.5焊接設備應定期校準。8.5焊接環境8.5.1焊接前，應按焊接工藝文件中關于預熱、道間溫度、后熱保溫措施及焊后熱處理等環節的環境要7求，檢查工作環境是否符合規定。8.5.2出現下列任一情形時，不應焊接：a)焊件表面潮濕或暴露于雨、冰、雪中；b)焊接作業條件不符合GB9448的要求。8.5.3出現下列任一情形時，應采取有效防護措施以保障焊接電弧區域不受影響后方可焊接：a)氣體保護焊時風速大于2m/s,其他焊接方法風速大于8m/s;b)相對濕度大于90%。8.5.4焊接環境溫度低于0℃但不低于—10℃時，應采取加熱或防護措施，應確保接頭焊接處各方向不小于板厚的2倍且不小于100mm范圍內的母材溫度，不低于20℃或規定的最低預熱溫度二者的較高值，且在焊接過程中不應低于該溫度。8.5.5焊接環境溫度低于-10℃時，應進行相應焊接環境下的工藝評定試驗，并應在評定合格后再進行焊接，如果不符合上述規定，不應焊接。注：8.5.4和8.5.5中焊接環境溫度指焊接區域附近的實際溫度。8.5.6所有焊接作業場所應配備有效的煙塵凈化設備，確保焊接煙塵排放符合國家大氣污染物排放標準。8.6焊接接頭裝配8.6.1裝配前所有待焊件應檢驗合格方可進行裝配組對。8.6.2裝配過程中應防止構件發生機械扭曲；組對定位后，坡口間隙、坡口角度、鈍邊與錯邊量應符合焊接工藝規程(WPS)的要求。8.6.3除機器人焊接和窄間隙焊接接頭以外，焊接接頭坡口尺寸應符合JB/T14449的規定。8.6.4板材裝配后接頭坡口尺寸允許偏差應符合表3的規定，管材裝配后接頭坡口尺寸允許偏差應符合表4的規定。表3板材裝配后接頭坡口尺寸允許偏差坡口鈍邊(p)根部間隙(b)不適用坡口角度(α)(一5°,+10°)注：鈍邊尺寸為0mm時，公差為(0~0.5)mm。表4管材裝配后接頭坡口尺寸允許偏差坡口鈍邊(p)根部間隙(b)接頭坡口角度(a)注1:本表所列公差適用于無襯墊、僅從一面焊接的對接接頭CJP注2:鈍邊尺寸為0mm時，公差為(0～0.5)mm。88.7引弧板、引出板和襯墊8.7.1帶鋼襯墊焊縫的焊接應保證焊縫金屬與母材及鋼襯墊熔合良好。8.7.2引弧板、引出板和鋼襯墊板的材質應與母材材質相近，其強度不應大于母材強度，且應具有與母材相近或比母材更好的焊接性。8.7.3鋼襯墊的厚度應能夠防止燒穿。8.7.4引弧板與引出板規格按表5的規定執行，坡口角度與母材一致。表5引弧板與引出板規格單位為毫米引弧板、引出板寬度8.7.5焊接后，應采用火焰切割、碳弧氣刨或機械等方式去除卡具、引弧板和引出板等，去除時不應傷及母材并將割口處修磨至與焊縫端部平整。不應使用錘擊去除引弧板和引出板。8.7.6采用碳弧氣刨或氣割方法時應在離工件表面3mm以上處切除，切除后應將殘留部分打磨修整，并檢查表面，應無裂紋等缺陷。8.8定位焊8.8.1定位焊所用焊接材料應與正式焊縫的焊接材料相同或焊接抗裂性更好的低強度焊絲。8.8.2定位焊縫長度及間距要求：a)板厚不大于4mm時，定位焊縫的長度為12mm～20mm,間距為50mm～200mm;b)板厚大于4mm時，定位焊縫的長度為20mm～50mm,間距為200mm～600mm。8.8.3定位焊縫的厚度應為0.5mm～0.6a[a為圖樣要求有效厚度尺寸(mm)],且不應超過6mm。8.8.4定位焊縫應布置在T型接頭、十字型接頭、角接接頭50mm以外，定位焊縫的起弧與收弧處應平滑過渡。8.8.5當正式焊縫有預熱要求時，定位焊應按焊接工藝文件要求預熱。8.8.6定位焊其他要求應符合GB/T37400.3—2019中7.3的規定。8.9最小角焊縫尺寸除用以加強坡口焊縫的角焊縫外，最小角焊縫尺寸應符合表6的規定。表6最小角焊縫尺寸單位為毫米母材厚度(T)356898.10焊縫穿越孔焊縫穿越孔尺寸應為開穿越孔材料的厚度，且不應小于20mm。8.11預熱和道間溫度控制8.11.1焊前預熱及道間溫度的保持宜采用電加熱法、火焰加熱法等，并應采用專用的測溫儀器測量。8.11.2預熱距離應在焊接點所有方向上不應小于焊件的最大厚度值，且不應小于75mm。8.11.3不同條件下的焊前預熱溫度的確定：a)不同組別鋼材焊接時，應按預熱溫度要求高的一側鋼材選擇；b)不等板厚鋼焊接時，應按厚度值大的一側鋼材選擇；c)不同組別的不等板厚鋼材焊接時，應按較高預熱溫度進行預熱。8.11.4焊接過程的道間溫度不應低于焊接工藝規程(WPS)規定的最低預熱溫度，且不應高于焊接工藝規程(WPS)規定的最高道間溫度。8.12焊接工藝及過程要求8.12.1焊接制作工藝應包括反變形措施、定位裝配流程、定位焊、焊接順序、焊工選配、焊接方法、焊接材料、焊接設備與工裝、焊接前準備、預熱保溫措施、消應力措施(如焊后消應熱處理、錘擊等)、檢測探傷要求、外形精度要求、安全措施和環保要求等。8.12.2焊接前應對具有資格的相關人員進行重要環節技術交底，如預熱、道間溫度、后熱、焊后熱處理要求等。8.12.3焊接前應對焊接位置及坡口兩側至少20mm范圍內氧化物、水分、油污等予以清除；清理后未能及時焊接并因氣候或其他原因影響而積水，受潮、生銹時，在焊接前應重新清理。8.12.4每一焊道收弧應將弧坑填滿；多層多道焊縫焊接時，應逐層自檢合格后方可焊接后續焊道及焊層的焊縫，相鄰焊層的焊接起始點應錯開。8.12.5對有錘擊消應力需求的，采用半徑大于6mm的錘頭對焊縫中間焊層進行錘擊，不應對焊縫根部、表面焊層及焊縫邊緣的母材進行錘擊。8.12.6除因工藝和檢驗要求的分段或分步焊接外，焊接過程應連續完成，從預熱、焊接、碳弧氣刨、打磨、再次焊接直至焊接完成其預熱及道間溫度應一直維持在焊接工藝規程(WPS)規定范圍內。若被迫中斷時，應采取防止裂紋產生的措施。8.12.7全熔透的雙面焊縫若采取清根措施，清根后應按8.2.2的要求進行打磨清理。8.12.8應對焊接工藝參數、層道間清理情況、層道間溫度、預熱溫度、清根質量、后熱(焊后熱處理)溫度與保溫時間、焊縫外觀質量與焊接變形情況進行監督檢查，確認滿足制作工藝和質量文件的要求。8.12.9焊接過程中出現的根部凹陷、弧坑、焊縫尺寸不足與咬邊等焊接缺陷，應及時清除并立即進行補焊。8.12.10焊接完成后，應將焊縫及母材表面的飛濺與熔渣等清理干凈，并對外觀進行焊接質量檢驗。8.12.11不應在焊縫區域外的母材上引弧和熄弧。8.12.12宜建立焊接過程的數字化管理系統，對焊接電流、電壓與焊接速度等關鍵參數進行實時采集、存儲和分析。數據保存期限不少于10年，以便于質量追溯和工藝改進。8.13焊接后熱8.13.1焊接工藝規程(WPS)有后熱要求或容易產生延遲裂紋的鋼材，焊后應在不低于最低預熱溫度的情況下進行后熱處理。8.13.2焊縫兩側的后熱最小加熱范圍距離值應為焊縫每側母材厚度值的3倍，且不小于100mm。8.13.3鋼材組別為I～V時，后熱溫度應為230℃~315℃;鋼材組別為VI時，后熱溫度應低于250℃(對調質鋼焊接接頭，應低于其調質處理時的回火溫度)。8.13.4達到后熱溫度后，保溫時間不應少于2h,保溫棉覆蓋焊接區域緩冷至常溫，具體應按相應焊接工藝規程(WPS)執行。8.14焊后熱處理焊接工藝規程(WPS)有焊后熱處理要求的，焊后應按工藝要求的溫度和時間進行焊后熱處理。8.15焊縫的處理8.15.1基本要求焊后焊縫的處理主要包括焊縫表面超標缺陷打磨、結構自由邊打磨倒角、去除臨時焊縫和拆除引弧板與引出板后表面打磨等。焊后焊縫處理工藝按表7執行。表7焊后焊縫處理工藝1縫金屬2打磨至合格的焊縫金屬易于返修焊接3平行焊縫受力方向焊縫)4附屬件連接受力構件焊縫51mm,且不使較薄母材或焊縫金屬減薄1mm或母材厚度的圓滑過渡，無咬邊；圖樣中要求打磨的當焊縫成為緊密配合6臨時焊縫清除時不時焊縫區域修磨平78.15.2臨時焊縫8.15.2.1臨時焊縫的焊接工藝和質量要求應與正式焊縫相同。8.15.2.2承受動載荷需經疲勞驗算結構中的受拉部件或受拉區域不應設置臨時焊縫。8.15.2.3對于Ⅲ、IV、V、VI類鋼材，板厚大于60mm的I、Ⅱ類鋼材及需經疲勞驗算的鋼結構，臨時焊縫清除后，應采用磁粉或滲透檢測等方法對母材進行檢測，不應存在裂紋等焊接缺陷。8.16機器人焊接8.16.1機器人焊接適用在平焊、橫焊、立焊位置焊接，盡量避免仰焊位置焊接。8.16.2焊接節點的裝配精度和焊接條件應滿足機器人焊接的要求。8.16.3焊接機器人及其外圍設備應滿足鋼結構焊接的要求，相應的測量儀表應校準并在有效期內。8.17窄間隙焊接8.17.1對于板厚大于40mm的長直或環形熔透焊縫，可根據情況采用窄間隙埋弧焊或窄間隙氣體保護焊進行焊接。8.17.2窄間隙焊接應使用專用焊接設備并進行相關的焊接工藝評定，通過試驗段焊接合格后，方可正式焊接。8.17.3采用窄間隙焊接時，應在平焊位置焊接。8.17.4窄間隙焊接坡口尺寸按GB/T985.1、GB/T985.2或GB/T985.3的規定執行。8.17.5焊接過程中出現電弧中斷或焊縫中間存在焊接缺陷，可采用適當方法清除已焊焊縫，重新進行焊接；也可采用其他焊接方法進行返修焊，返修后應重新按10.3的要求進行無損檢測。8.18激光焊接8.18.1激光焊常用于深熔焊接。深熔焊接應具有高功率密度，能使材料蒸發，常用于厚工件的熔透和不完全熔透對接焊。8.18.2激光焊的質量與裝配精度和焊接坡口的清潔度密切相關。坡口宜采用機械或切割方法加工。8.18.3對具有間隙的焊縫，為了避免未焊滿，應采用填絲焊接或復合焊接。復合焊接為激光焊和電弧焊(等離子弧焊、TIG焊與MAG焊等)的結合。8.18.4激光焊應在數控系統控制下進行。采用傳感器動態地調整光束與工件間的運動軌跡，確保焊接過程中能夠進行調節或反饋。8.18.5激光焊接設備的防護應按GB/T7247.1的規定執行。8.19管焊接管焊接工藝應按GB50017及GB50661的規定執行。8.21螺柱焊螺柱焊工藝應按GB/T41984的規定執行。8.22焊接過程的變形控制8.22.1鋼結構焊接時，應采用能使最終構件的變形和收縮最小的焊接順序。8.22.2應采用合理的焊接順序控制變形，控制變形的方法如下。a)對接接頭、T型接頭和十字型接頭，在工件放置條件允許或易于翻轉的情況下，宜雙面對稱焊接；有對稱截面的構件，宜對稱于構件中性軸焊接；有對稱連接桿件的節點，宜對稱于節點軸線同時對稱焊接。b)非對稱雙面坡口焊縫，宜先焊深坡口側前幾道焊縫，再焊滿淺坡口側，最后完成深坡口側(其他道)焊縫。c)特厚板宜增加輪流對稱焊接的循環次數。d)對長焊縫宜采用分段退焊法或多人對稱焊接法。e)宜采用跳焊法，避免工件局部熱量集中。8.22.3對于有較大收縮或角變形的接頭，正式焊接前應采用預留焊接收縮余量或反變形方法控制收縮和變形。8.22.4多組件構成的組合構件應采取分部組裝焊接，矯正變形后再進行總裝焊接。8.22.5對于焊縫分布相對于構件的中性軸明顯不對稱的異形截面構件，在滿足設計要求的條件下，可采用調整填充焊縫熔敷量或補償加熱的方法。8.23焊縫焊接缺陷修復8.23.1返修前準備8.23.1.1返修前可采用一種或多種無損檢測方法確定缺陷的具體位置，減小返修區域。8.23.1.2表面焊接缺陷一般采用機械打磨方法清除，內部較深焊接缺陷可采用碳弧氣刨或機械打磨去除，去除焊接缺陷應從距離焊接缺陷最近的表面開始。8.23.1.3返修前應清理探傷位置及兩側邊緣至少各50mm距離，將該區域油漆、水分、鐵銹等雜質清理干凈，便于后續返修焊接。8.23.1.4清除缺陷時應仔細核對焊接缺陷位置NDT檢測標記，清除范圍應涵蓋焊接缺陷。8.23.1.5若采用碳弧氣刨清除缺陷，應符合返修工藝的預熱要求。8.23.1.6清除缺陷后的凹槽面應保持合理的深寬比。8.23.1.7修補焊接前應清理待修補位置周邊至少50mm范圍內的油污、鐵銹等雜質，確認焊接缺陷全部清除。8.23.2返修焊接8.23.2.1制定經工藝評定合格的返修焊接工藝，并選派具有資質的焊工實施返修焊接。8.23.2.2確認返修位置母材的牌號，并按對應焊接工藝規程(WPS)選擇焊接材料，同一部位返修次數不宜超過2次。如返修2次仍不合格，應重新制定返修工藝方案。8.23.2.3焊接前應檢查預熱溫度符合焊接工藝規程(WPS)要求，應確認待返修部位受熱均勻；初始測溫點應在加熱面背面，確保修補位置各個方向均達到預熱溫度要求；正式焊接預熱溫度測量