《高強高性能混凝土用礦物摻合料》

3.4高強高性能混凝土用礦物摻合料本文件規定了高強高性能混凝土用礦物摻合料代號、等級和標記、要求、試驗方法、檢驗規則、包裝、標志、運輸及貯存等。本文件適用于高強高性能混凝土用粒化高爐礦渣粉（簡稱礦渣粉）、粉煤灰、天然沸石粉、硅灰和偏高嶺土粉及其復合礦物摻合料的生產與應用。2規范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T176水泥化學分析方法GB/T1345水泥細度檢驗方法篩析法GB/T2419水泥膠砂流動度測定方法GB/T5483天然石膏GB6566建筑材料放射性核素限量GB/T8074水泥比表面積測定方法勃氏法GB/T8075混凝土外加劑定義、分類、命名與術語GB/T8076混凝土外加劑GB/T12573水泥取樣方法GB/T17671水泥膠砂強度檢驗方法(ISO法)GB/T19587氣體吸附BET法測定固態物質比表面積GB/T26748水泥助磨劑3術語和定義GB/T8075界定的以及下列術語和定義適用于本文件。3.1高強高性能混凝土用礦物摻合料mineraladmixturesforhighstrengthandhighperformanceconcrete在混凝土攪拌過程中加入的、具有一定細度和活性的、用于改善新拌混凝土和硬化混凝土性能（特別是混凝土耐久性）的礦物類產品。3.2粉煤灰flyash用燃煤爐發電的電廠排放出的煙道灰或對其風選、粉磨后得到具有一定細度的產品。3.3偏高嶺土粉metakaolinpowder以高嶺土類礦物為原料，在適當溫度下煅燒后經粉磨形成的以無定型鋁硅酸鹽為主要成分的粉狀產基準膠砂referencemortar符合本文件試驗條件規定的、未摻有礦物摻合料的膠砂。3.5受檢膠砂testmortar符合本文件試驗條件規定的、摻加礦物摻合料的膠砂。3.6需水量比ratioofwaterdemand相同流動度時，受檢膠砂的用水量與基準膠砂用水量之比，以百分數表示。3.7活性指數indexofactivity受檢膠砂和基準膠砂試件在標準條件下養護至相同規定齡期時的抗壓強度之比，以百分數表示。4.1代號礦物摻合料用代號MA表示。各類礦物摻合料用下列代號表示：礦渣粉S，粉煤灰FA，天然沸石粉Z，硅灰SF，偏高嶺復合礦物摻合料依其主要組分產品指標進行檢驗。4.2等級4.3標記礦物摻合料標記按礦物摻合料代號、產品代號、等級、執行文件編號的順序表示。示例1：符合本文件要求的Ⅱ級礦渣粉標記為：MA-S-ⅡGB/T18736-20××示例2：符合本文件要求的粉煤灰標記為：MA-FAGB/T18736-20××5.1一般要求粒化高爐礦渣在粉磨時可適量添加符合GB/T5483質量要求的石膏。粒化高爐礦渣、天然沸石巖和偏高嶺土在粉磨時加入的助磨劑應符合GB/T26748的要求，助磨劑加入量應不大于產品質量的0.5%。5.2技術要求礦物摻合料的性能指標應符合表1的規定。表1礦物摻合料的技術要求類別項目礦渣粉粉煤灰粉硅灰偏高嶺土粉IIIIIIIII氧化鎂含量≤14.0%———≤4.0%三氧化硫含量≤4.0%≤3.0%——≤1.0%燒失量≤1.0%≤5.0%—≤6.0%≤4.0%氯離子含量≤0.06%≤0.06%≤0.06%≤0.10%≤0.30%≤0.50%≤0.06%二氧化硅含量————≥85%—三氧化二鋁含量—————≥35%三氧化二鋁含量和二氧化硅含量之和—————≥85%游離氧化鈣含量——≤1.0%——≤1.0%—————含水率≤1.0%≤1.0%—≤3.0%≤1.0%細度≥600≥400——≥15000—45μm方孔篩篩余—≤25.0%≤5.0%—≤5.0%需水量比≤115%≤105%≤100%≤115%≤125%≤120%活性指數3d≥80%———≥90%≥85%7d≥100%≥75%——≥95%≥90%28d≥110%≥100%≥70%≥95%≥115%≥105%放射性IRa≤1.0，且Ir≤1.0注：當硅灰氯離子含量大于0.10%時，生產廠家需聲明其特征值的上限值。5.3總堿量總堿量按Na2O+0.658K2O計算值表示。根據工程要求，由供需雙方商定供貨指標的要求。6.1氧化鎂含量、三氧化硫含量、燒失量、氯離子含量、二氧化硅含量、三氧化二鋁含量、游離氧化鈣含量、總堿量按GB/T176進行。燒失量試樣應在105℃~110℃烘干箱中烘30min，取出置于干燥器內，冷卻30min后稱量，重復上述步驟直至恒量后進行。礦渣粉燒失量應按礦渣硅酸鹽水泥燒失量的測定進行。6.2吸銨值按附錄A進行。6.3含水率按附錄B進行。6.4細度比表面積：礦渣粉按GB/T8074進行，硅灰按GB/T19587進行。45μm方孔篩篩余：粉煤灰應在105~110℃烘干箱中烘至恒量，取出放在干燥器內冷卻至室溫后，按GB/T1345中的負壓篩析法進行，篩析時間為3min；天然沸石粉和偏高嶺土粉按GB/T1345中的水篩法進行。6.5需水量比及活性指數按附錄C進行。6.6放射性按GB6566進行,粉煤灰、礦渣粉試樣為各自與符合GB175要求的硅酸鹽水泥按質量比1:1混合均勻制成。7.1組批、取樣和留樣7.1.1礦物摻合料出廠前應按同類同等級進行組批編號和取樣，每一組批為一個取樣單位。7.1.2礦渣粉和粉煤灰以500t為一組批。其它礦物摻合料以200t為一個組批，數量不足的也應為一個批7.1.3取樣和留樣按GB/T12573規定進行。取樣應有代表性，可以連續取樣，也可以在20個以上不同部位取等量樣品。每樣總質量至少12kg，硅灰和天然沸石粉取樣量可以酌減，但總質量至少4kg。試樣混勻后，按四分法縮減成比試驗用量多1倍的試樣。生產廠每一編號的礦物摻合料應分為兩等份，一份用于試驗檢驗，另一份密封保存6個月備用。7.2檢驗7.2.1出廠檢驗礦物摻合料應按表2規定項目進行出廠檢驗。表2礦物摻合料出廠檢驗項目試驗項目類別礦渣粉粉煤灰天然沸石粉硅灰偏高嶺土粉IIIIIIIII氧化鎂含量————————三氧化硫含量————————燒失量√√√—√√√—氯離子含量————————二氧化硅含量————√√√三氧化二鋁含量———————√三氧化二鋁含量和二氧化硅含量之和———————√游離氧化鈣含量——√—————吸銨值————————含水率√√√√√√√細度比表面積√√——————45μm方孔篩篩——√√———√需水量比√√√√√√√√活性指數3d√√√√√√7d√√√√√√28d√√√√√√√√放射性注：打√表示每一編號的各類礦物摻合料出廠檢驗項目。7.2.2型式檢驗型式檢驗應包括5.2和5.3規定的所有試驗項目。有下列情況之一者，應進行型式檢驗：a）新產品或老產品轉廠生產的試制定型鑒定；b)正式生產后，如材料、工藝有較大改變，可能影響產品性能時；c)正常生產，一年至少進行一次檢驗；d)產品停產超過6個月，恢復生產時；e)出廠檢驗結果與上次型式檢驗有較大差異時。7.3判定規則7.3.1出廠檢驗結果全部符合表1要求時，判定為合格；如有一項不符合，則判定為不合格。7.3.2礦渣粉、硅灰型式檢驗結果符合表1中相應等級要求時，判定為相應等級；若有一項不符合，則判定為不合格。粉煤灰、天然沸石粉和偏高嶺土粉礦渣粉、硅灰型式檢驗結果符合表1中規定時，則判定為合格；若有一項不符合標，則判定為不合格。7.4檢驗報告生產廠應在發貨后10日內提供有效期內的型式檢驗報告和本批次的出廠檢驗報告（除28天活性指數外），28天活性指數值應在發貨后32天內補報。礦物摻合料產品中加入的其他組分的品種和數量應在檢驗報告中予以說明。8.1包裝礦物摻合料可采用袋裝或散裝，包裝袋由供需雙方商量確定。袋裝每袋凈質量應不少于標注凈含量的99%，隨機抽取20袋的總質量不得少于標注凈含量的100%。散裝由供需雙方商量確定，凈質量應不少于標注凈含量的99%。8.2標志應在包裝袋明顯位置注明以下內容：執行的國家標準號、產品名稱、標記、等級、凈含量、生產廠名稱和產品有效期。生產日期及出廠編號應于產品合格證上予以注明。8.3運輸運輸過程中應防止淋濕及包裝破損，或混入其它產品。8.4貯存在正常的運輸、貯存條件下，礦物摻合料的儲存期從產品生產之日起計算為180d。礦物摻合料應分類、分等級貯存在專用倉庫或儲倉中，不得露天堆放，以易于識別、便于檢查和提貨為原則。儲存時間超過儲存期的產品，應予復檢，檢驗合格后才能出庫使用。GB/T18736—20××(規范性)天然沸石粉吸銨值測定方法Λ.1儀器Λ.1.1干燥器：Φ30cm~Φ40cm；Λ.1.2電爐：300W～500W；Λ.1.3燒杯：150mL；Λ.1.4錐形瓶：250mL~300mL；Λ.1.5漏斗：Φ10cm~Φ20cm，附中速定性濾紙；Λ.1.6滴定管：50mL，最小刻度0.1mL；Λ.1.7分析天平：200g，感量0.1mg。Λ.2標準試劑Λ.2.1氯化銨溶液：1mol/L；Λ.2.2氯化鉀溶液：1mol/L；Λ.2.3硝酸銨溶液：0.005mol/L；Λ.2.4硝酸銀溶液：5%；Λ.2.5氫氧化鈉標準溶液：0.1mol/L；Λ.2.6甲醛溶液：38%；Λ.2.7酚酞酒精溶液：1%。Λ.3測試步驟Λ.3.1取通過80μm方孔篩的天然沸石粉風干樣1g，放入干燥器中24h后，稱取其質量m，精確至0.1mg，置于150mL的燒杯中，加入100mL的Λ.3.2將燒杯放在電熱板或調溫電爐上加熱微沸2h（經常攪拌，可補充蒸餾水，保持杯中溶液至少30mL）；Λ.3.3趁熱用中速濾紙過濾，取煮沸并冷卻的蒸餾水洗燒杯和濾紙沉淀，再用0.005mol/L的硝酸銨淋洗至無氯離子（用黑色比色板滴兩滴淋洗液，加入一滴硝酸銀溶液，無白色沉淀產生，表明無氯離子Λ.3.4移去濾液瓶，將沉淀移到普通漏斗中，用煮沸的1mol/L氯化鉀溶液每次約30mL沖洗沉淀物。用一干凈燒杯承接，分四次洗至100mL~120mL為止；Λ.3.5在洗液中加入10mL甲醛溶液，靜置20min；Λ.3.6在錐形洗液瓶中加入2～8滴酚酞指示劑，用氫氧化鈉標準溶液滴定，直至微紅色為終點（半分鐘不褪色），記下消耗的氫氧化鈉標準溶液體積V。Λ.4數據處理Λ.4.1天然沸石粉吸銨值按式（A.1）計算，修約至0.1mmol/kg：式中：A——吸銨值，單位為毫摩爾每千克（mmol/kg）；M——氫氧化鈉標準溶液的摩爾濃度，單位為摩爾每升（mol/L）；V——消耗的氫氧化鈉標準溶液的體積，單位為毫升（mL）；m——天然沸石粉風干樣放入干燥器中24h的質量，單位為克（g）。Λ.4.2同一樣品進行兩次平行測試，取平均值作為試驗結果，修約至1mmol/kg。兩次測定值絕對偏差大于平均值3%時，應重新試驗。GB/T18736—20××(規范性)礦物摻合料含水率測定方法B.1儀器B.1.1烘干箱：溫度范圍0℃~200℃;B.1.2天平：最小分度值0.01g。B.2測試步驟B.2.1稱取礦物摻合料試樣約50g，精確至0.01g，倒入蒸發皿中；B.2.2將烘干箱溫度調整并控制在105℃~110℃;B.2.3將礦物摻合料試樣放入烘干箱內烘干至恒重，取出后放在干燥器中冷卻至室溫后稱量，精確至0.01g。B.3數據處理B.3.1礦物摻合料含水率按式（B.1）計算，修約至0.1%：式中：ω——礦物摻合料含水率，%；m1——烘干前試樣的質量，單位為克（g）；m0——烘干后試樣的質量，單位為克（g）。B.3.2同一樣品應稱取兩個試樣進行平行試驗，取兩個試樣含水量的算術平均值為試驗結果。當兩個試樣含水率的絕對差值大于0.2%時，應重新試驗。GB/T18736—20××(規范性)礦物摻合料膠砂需水量比及活性指數的測試方法C.1材料C.1.1水泥：采用GB/T8076規定的基準水泥；C.1.2砂：符合GB/T17671規定的ISO標準砂；C.1.3水：采用自來水或蒸餾水；C.1.4礦物摻合料：受檢的礦物摻合料；C.1.5化學外加劑：符合表C.1規定的粉體萘系標準型高效減水劑。表C.1粉體萘系標準型高效減水劑技術要求項目收縮率比減水率含氣量凝結時間差/min抗壓強度比硫酸鈉含量初凝終凝3d7d28d性能指標≤135%≥14%≤3.0%-90～+120≥140%≥130%≥125%≥120%≤5.0%C.2儀器C.2.1采用GB/T17671和GB/T2419中所規定的試驗用儀器；C.2.2天平：分度值0.01g。C.3測試條件及方法C.3.1測試條件實驗室應符合GB/T17671的規定。試驗用各種材料和用具應提前24h放在實驗室內，使其達到實驗室相同的溫度。C.3.2測試方法C.3.2.1膠砂配比需水量比膠砂配比見表C.2，表中所示為一次攪拌量。表C.2需水量比膠砂配比（單位為克）膠砂材料基準膠砂受檢膠砂礦渣粉粉煤灰天然沸石粉硅灰偏高嶺土粉基準水泥450±2225±1315±1405±1405±1382±1礦物摻合料--225±1135±145±145±168±1ISO標準砂1350±51350±51350±51350±51350±51350±5水225±1使受檢膠砂流動度達到基準膠砂流動度值±5mm活性指數膠砂配比見表C.3，表中所示為一次攪拌量。受檢膠砂流動度大于基準膠砂流動度時，不作調整，直接成型。受檢膠砂流動度小于基準膠砂流動度時，使用符合表C.1要求的粉體萘系標準型高效減水劑調整受檢膠砂，使受檢膠砂流動度與基準膠砂流動度值之差在±5mm范圍內時再成表C.3活性指數膠砂配比（單位為克）膠砂材料基準膠砂受檢膠砂礦渣粉粉煤灰天然沸石粉硅灰偏高嶺土粉基準水泥450±2225±1315±1405±1405±1382±1GB/T18736—20××礦物摻合料--225±1135±145±145±168±1ISO標準砂1350±51350±51350±51350±51350±51350±5水225±1225±1225±1225±1225±1225±1C.3.2.2膠砂攪拌把水加入攪拌鍋里，再加入預先混勻的水泥、化學外加劑和礦物摻合料。把攪拌鍋放置在固定架上，上升至固定位置。首先低速攪拌30s，在第二個30s開始的同時均勻地將砂加入，再高速攪拌30s后，停拌90s，在停拌后的第一個15s內用一個膠皮刮具將葉片和鍋壁上的膠砂刮入攪拌鍋中間，在高速下繼續攪拌60s，硅灰活性指數測試時，應再延長高速攪拌240s。各個攪拌階段