工作改善與問題解決

改善與問題解決TWIⅡ

-TrainingWithinIndustryDSEM內容大綱浪費的概念制造現場的浪費問題與問題意識解決問題的基本原則現場改善的優先順序動作浪費及更換浪費的改善5S活動是現場改善的基礎■浪費的概念傳統的看法材料、報廢、退貨、廢棄物現代的定義所有一切不增值的活動（顧客角度）浪費的概念浪費

:在制造活動中不產生附加價值的所有行為制造現場附加價值動作移動

45%非效率的

‘工作’

40%15%Toyota汽車公司規定95%以上是浪費

‘事’是指創造產品附加值的行為‘移動’是指不產生產品附加值的行為

·組裝

·焊接

·涂敷

·加工

·※人

·手動擰緊

··附加作業(設備變更)·不良生產※設備

·性能底下(加工能力)·部品的磨損性(Tip)·不良生產

·等待作業

·聊天

·閑逛(流動)

※人

·尋找

·搬運

·移動

※設備

·感應(加工)·Loading·UnLoading[不一致][不均衡][不合理]導致浪費不斷發生不一致不均衡不合理標準(基準)與實際有區別-違規作業-隨意作業-Rule未遵守

·5S等

...制造產品的不均衡

-日產量的不均衡

·Line不平衡-返工，庫存過多-非效率性的作業人力不合理方法-內在因素

·

作業不方便

·

作業困難-外部因素

·

資材過量供給

·

資材使用不方便

·

資材位置不合理■現場存在的浪費我們的現場存在哪些浪費現象？■現場存在的浪費返工過量生產搬運多余動作等待庫存過程不當浪費構成了成本的主要部分

只把人或設備的等待，看做等待浪費的情況較多.

資材等待投入或產品在工藝流程中處于停止狀態、

資材或產品停滯在倉庫的情況也是等待浪費等待浪費因材料或作業的等待或者閑暇時間而發生等待浪費對不起，請少等會兒...還沒好嗎？.加工本身的浪費現在正做的作業是否真的必要？為什么要這么做？對作業進行反問。

作業一旦定下來，其本質的機能會被漸漸遺忘，最后只剩下“作業”的行為。

可是要考慮在作業方法、環境、條件方面是否在做必要以上的作業。加工本身的浪費動作浪費只靠手、腳、身體是不能產生附加值

一天的作業并非都有附加值大部分作業是移動，無附加值的

“事”只是一部分。不能直接產生附加值的移動就是動作浪費。

機械設備的配置或部品和工具的排列有誤的情況下也會發生動作浪費。動作浪費庫存的浪費庫存是在‘利用庫存回避工廠的許多問題。’的意識下發生的。

不只是一般庫存品，還包括返工品

還有材料、部品、組裝品等物品處在停滯的狀態也屬庫存。除了倉庫外，庫存還包括工程中、工程間的返工品也是在庫。

要擯棄利用庫存來回避諸多問題的想法。庫存的浪費

錯誤的作業會帶來不良

不良發生會成為公司外的不滿

增加檢查員可以減少不滿，但

不滿的減少并不意味著不良品減少

要改善不良發生的原因制造不良的浪費制造不良的浪費材料不良加工不良檢查不良

生產過剩會導致更多的問題，會隱藏真正的原因。

如果發生人和設備的余力，會利用該剩余的能力在不必要的時候生產不必要的產品和不必要的量。

生產過剩會帶來其他浪費，從而隱藏現場發生的問題，所以叫做浪費之根。生產過剩的浪費生產過剩的浪費生產量超過市場需求量而發生與生產過剩有關的問題過量生產搬運浪費搬運儲存、堆積在臨時倉庫的物品而導致搬運浪費

由不合理的物流/工程和生產過剩庫存等引起的不必要的運輸、拿起、放下、重堆、資材再使用、物品的移動、物流、運輸距離、運輸靈活性差等問題，不但使生產性低下，還增加斑痕、劃傷等不良。搬運浪費什么是問題？◆脫離標準的◆目標與現況的差異◆不理想的現象和狀態為發現問題點和浪費因素，現場管理者必須堅持‘三現’原則現場、現物、現況什么是問題意識?◆積極解決問題的欲望◆努力彌補目標與實際之間的差距◆打破現實，勇于創新◆有預見問題的能力，清楚現在進行的事1、拋棄固有的傳統觀念2、從否定現有的做法開始3、思考如何做，而不是為何不能做4、不求完美，馬上去做5、立即改正錯誤6、從不花錢的項目開始改善7、遇難而進，不找借口，凡事總有辦法8、問5次“為什么？”，找出根本原因9、眾人拾柴火焰高10、改善無止境■解決問題的基本原則用《5-WHY》快速尋找原因

當場采取應急措施

追查原因時應連續問幾個為什么，直到找到最直接的根本原因。

在問題根源的處予以解決，制定措施，預防再發生。對每一個浪費作業反復問為什么(Why?)，從而查找浪費的根本問題■4M(??,??,??,??)??????????????????????????????????

??,??????(why)???????????????????????????????.5-Why的目的是以反復五次以上的疑問尋找問題的根本原因不是說必須要反復五次以上，而是反復到找出問題的根本原因為止5-Why(Why-Why)第一個為什么：為什么停機了？機器過載，保險絲燒斷。第二個為什么：為什么會過載？軸承潤滑不夠。第三個為什么：為什么潤滑不夠？機油泵沒有抽上來足夠的油。第四個為什么：為什么機油泵抽油不夠？泵體軸磨損。第五個為什么：為什么泵體軸磨損？金屬屑被吸入泵中。第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？吸油泵沒有過濾器。。。。。。案例實現0故障的對策步

驟關鍵P1界定問題找出存在的主要問題2原因分析找出影響主要問題的全部原因3確認原因從全部原因中找出主要原因4制定對策針對主要原因制定措施計劃D5實施計劃按照計劃對策表，認真地去執行C6檢查效果根據計劃對策表，檢查實際執行的結果A7總結經驗對結果進行總結，把經驗和教訓納入有關的標準、規定和制度，培訓員工8遺留問題尚未解決的問題，轉入下一個循環■解決問題的流程

以制造活動的主體(人,設備)為思考對象，在制造過程中，仔細觀察、分析潛在的各種浪費要素并徹底去除，讓制造活動主體（人，設備）能夠在制造產品的合理的思考框架內

1。“容易的

"2。“方便的

"3。“安全狀態下

"4。進行“穩定的”制造活動，而進行5。創造和管理“持續的”

變化

?其中的任何一個做的不好，就會變成改惡。■改善思想的五要素“正確認識改善和改惡的區別!

”■改善

=提高勞動密度

■改惡=犯勞動強化的錯誤

1STEP:能否去除？

2STEP:能否減少？

3STEP:會發生什么現象？

4STEP:什么、多少、如何變好?需要慧眼對改善的徹底思考制造現場為主體進行改善可視化管理能夠遵守的標準很重要要正確分辨在現場不斷發生的浪費(可視的浪費

&不可視的浪費)為什么做改善？為誰做？如何接近改善？等方面要有正確的理解和知識。所以要根據改善周期思考，展開追求改善為目的和目標的活動。把現場做成不管是誰、在什么時候都容易知道問題。o.不要做

?制定不許做的RULEo.要做?制定不能不做的RULE[小組

練習]請把在制造現場發生的浪費?羅列10個以上，?并區分為看得到的浪費和看不到的浪費。

?那么如何才能做到可視化管理？

進行小組討論并發表

(討論)20分鐘(發表)5分鐘

什么是動作浪費？作業者的身體移動/腳的移動,手的移動等在作業中發生的動作浪費■動作浪費的改善原則

1.取消不必要的動作原則

2.減少視覺的移動原則

3.組合兩個以上的動作原則

4.材料和工具放在前方最近的位置原則

5.材料和工具的位置要與作業順序相匹配原則

6.取出、放回要方便原則

7.利用沒有成本的動力或重力原則

8.兩手可以同時使用原則

9.避免Z形動作或急劇的方向轉換原則

10.動作在最短距離內進行原則

11.器具/工具統合原則

12.要可以先入先出動作分析的原則

原則1.取消不必要的動作改善前改善后正在數制品數組裝后整齊地裝在定量容器內，一眼就能看出數量且以這種狀態移到下個工程。

改善前改善后部品放到檢查器具內判定良品、不良(脖子會有轉動)以倒映在鏡子的波紋判定良品、不良，幾乎沒有視覺的轉移原則2.減少視覺的移動改善前改善后用注射器在端子兩側涂敷樹脂

(合計四回)使用了兩個針頭，只要涂敷兩回改善前改善后在Seal放置臺，把Seal粘貼到傳送帶上的部品上。手臂的平均移動距離為40㎝在傳送帶上方設置Seal放置臺手臂的移動距離為15㎝

原則3.組合兩個以上的動作

原則4.材料和工具放在前方最近的位置改善前改善后不恰當的作業臺的配置恰當的作業臺的配置改善前改善后

拿起放在作業臺上的鉗子

需要轉換手勢

把鉗子放在漏斗型器具內使用

原則5.材料和工具的位置要與作業順序相匹配

原則6.取出、放回要方便改善前改善后作業完了后，伸手放到距離60㎝的部品箱里在作業臺上穿個小孔，作業物品經傳送板滾到部品箱里改善前改善后

原則

7.利用無成本的動力或重力

原則

8.兩只手可以同時使用作業臺放置部品（按鈕）一只手操作24秒作業臺15秒兩只手操作左手右手放置部品（按鈕）改善前改善后·包裝用塑料袋在身后·

需要作業者的轉身動作·來回四步的步行·包裝用塑料袋吊在上面·作業者的轉身動作沒有了·四步步行沒有了改善前改善后·作業臺大·與部品的距離遠·水平方向放置部品，很難取出·作業臺小化(2/3)·與部品的距離近·傾斜放置部品，容易取出

原則9.避免Z形動作或急劇的方向轉換

原則10.動作在最短距離內進行改善前改善后改善前改善后取出部品平均移動距離60㎝，先入先出很困難存放臺改成有一定傾度的，利用Stopper使它停滯。移動距離是20㎝，取出部品時入口不再重疊，所以取出方便

原則11.器具/工具統合

原則12.先入先出成為可能2.思考方式1.準備更換作業的分類準備更換作業調整作業更換作業準備作業準備更換作業浪費=■更換作業浪費的改善1.內準備作業

:

不停機器/設備，就無法進行的準備作業。內部作業是指，設備停止之后才能做的作業，有夾具工具的更換、校位等作業。2.外準備作業

:

與機器的稼動無關，即使不停機器/設備也能進行的準備作業。（外部作業準備是指，能在設備稼動中可進行的作業準備，是事先準備的作業工具的準備、部分的組裝作業、預熱等可以提前準備的作業）3.浪費作業

:

找工具/器具，閑置叉車/吊車等與準備作業無直接關聯的作業

。

準備準備的作業都有哪些？—必要的夾具、工具是什么？—夾具、模具的維修狀態如何？—必要的作業臺—卸下的夾具、模具的保管場所—必要零件的種類和數量研究并準備以上內容，認識這些對準備作業的縮短會有什么樣的影響。

準備作業中的3個原則

（1）不尋找

(物品、工具、零件）（2）不移動

(不需要兩