三圈閉環運維保障體系建設

TPM——三圈閉環運維監察管理體系建設與實施方法主講人：賀壽剛shougang.he@6-設備管理系列培訓教材目錄21設備管理重要性和必要性TPM發展史與系統擴展3TPM精益化思路及系統規劃5自主與專業維護系統實施方法4三圈閉環運維監察系統模式運用7案例練習設備安全質量健康環境生產消耗企業競爭力設備管理重要性和必要性《國務院對“7.23”甬溫線特別重大鐵路交通事故》的分析2011年12月27日電國務院批復了“7·23”甬溫線特別重大鐵路交通事故調查報告。經調查認定，“7·23”甬溫線特別重大鐵路交通事故是一起因列控中心設備存在嚴重設計缺陷、上級使用審查把關不嚴、雷擊導致設備故障后應急處置不力等因素造成的責任事故。被追查處理的單位有：

通號集團及其下屬單位在列控產品研發和質量管理上存在嚴重問題。

通號集團履行甬溫線通信信號集成總承包商職責不力，對相關重點設備研發情況不跟蹤、不過問，監督管理缺失。

通號設計院在未全面了解LKD1-T型列控中心設備升級平臺研發過程、進度的情況下，僅憑其所屬的列車自動控制研究所負責人口頭匯報，即同意啟動升級平臺研發工作；對列控中心設備研發設計審查不嚴，研發工作管理混亂，對設備研發設計過程管理控制不嚴格，未對列控中心設備開展全面評審，未能查出列控中心設備在故障情況下不能實現導向安全的嚴重設計缺陷。遼寧省鐵嶺市清河特殊鋼有限公司發生一起鋼水包傾覆特大事故。事故發生在2007年4月18日7時45分左右，丙工段當班，甲工段準備接班。當鋼水包位于澆注臺車上方，包底距地面約5.5m，開始下行作業時，由于電氣控制系統故障，驅動電動機處于失電狀態，而制動器仍通電打開，重達60t的鋼水包失去控制，迅速下墜，高速轉動的電動機和傳動系統發出異常聲響。當司機發現鋼水包下降異常時，將操縱手柄打回零位，制動器開始抱閘，但由于制動力矩嚴重不足，鋼水包下降慣性較大，導致鋼水包繼續失控下墜，在距地面約2.0m處，包底猛烈撞擊澆注臺車的框架梁。撞擊后，澆注臺車往東南方向偏移，鋼水包往西偏北方向傾覆，包內近t約1590℃鋼水涌出，沖向約6.0m外的真空爐平臺下方工具間，造成正在工具間內開班前會的30名接班工人和1名車間副主任當場死亡，當班作業人員中1人當場死亡，6人重傷遼寧一鋼廠鋼水包脫落32人死亡事故原因分析;一、事故直接原因：煉鋼車間吊運鋼水包的起重機主鉤在下降作業時，控制回路中的一個聯鎖常閉輔助觸點銹蝕斷開，致使驅動電動機失電;電氣系統設計缺陷，制動器未能自動抱閘，導致鋼水包失控下墜;制動器制動力矩嚴重不足，未能有效阻止鋼水包繼續失控下墜，鋼水包撞擊澆注臺車后落地傾覆，鋼水涌向被錯誤選定為班前會地點的工具間。二、事故主要原因1.是清河特殊鋼有限公司的煉鋼車間無正規工藝設計，未按要求選用冶金鑄造專用起重機，違規在真空爐平臺下方修建工具間，起重機安全管理混亂，起重機司機無特種作業人員操作證，車間作業現場混亂，制定的應急預案操作性不強。2.是鐵嶺開原市起重機器修造廠不具備生產80噸通用橋式起重機的資質，超許可范圍生產。3.是鐵嶺市特種設備監督檢驗所未按規定進行檢驗，便出具監督、驗收檢驗合格報告。4.是安全評價單位遼寧省石油化工規劃設計院在事故起重機等特種設備技術資料不全、冶煉生產線及輔助設施存在重大安全隱患的情況下，出具了安全現狀基本符合國家有關規范、標準和規定要求的結論。5.是鐵嶺市質量技術監督局清河分局未認真履行特種設備監察職責，安全監管不力。6.是清河區安全監管局監管不力。7.是當地政府對安全生產工作重視不夠，對存在的問題失察。制造企業設備事故案例分析（一）2014.8.2江蘇昆山中榮金屬制品有限公司粉塵爆炸事故通報：初步調查分析：事故由鋁金屬粉塵爆炸引起。

事故經過：昆山中榮金屬制品有限公司中層吳燕飛（化名）回憶，8月2日6時40分，辦公區會議室，從臺灣趕來的公司法人吳基滔敲著桌子說起了安全問題。他要求，必須更換兩個月前在拋光車間起火的除塵設備，并找一個本科畢業，有經驗的安全員。但林姓副總提出異議，現在這批單子的活兒要8月10日才能干完，“現在更新安全設備會影響產能。”同一時刻，200米外的輪轂拋光車間，人群中穿著工服的班長向面前的261名工人說：“要加快生產創造更多價值”。7點，輪轂拋光車間開工。7點37分鐘，車間里彌漫在空氣中的鋁粉超過了每立方米40克的濃度，并且遭遇明火。“嘭”一聲巨響，車間瞬間成為火海，濃煙沖天幾十米。截至目前為止，已有75人在這次爆炸中殞命，185人受傷。TPM開展的必要性——部分企業TPM成功案例現場設備狀態可視化成功部分案例展示：TPM開展的必要性——部分企業TPM成功案例現場辦公及現場可視化成功部分案例展示：目錄21設備管理重要性和必要性TPM發展史與系統擴展3TPM精益化思路及系統規劃5自主與專業維護系統實施方法4三圈閉環運維監察系統模式運用7案例練習2.設備運維（TPM）管理發展史

一、計劃預修制：這種體制是前蘇聯在1923年～1955年，經過三十年的不斷實踐完成的。所謂計劃預修，是指設備運行一定臺時后，按照既定的計劃進行檢查、維護和維修（包含大修、中修、小修）

二、預防維修體制1925年美國提出的預防維修，簡稱PM，是一種以檢查為主的維修體制，更為注重維修的經濟性，與前蘇聯的計劃預修相比，自有他的特長；于1954年在預防維修的基礎上，又提出了生產維修的思想，簡稱PM，這種方式是以生產為中心，為生產服務的一種維修體制，他由四種具體的維修方式構成：維修預防、事后維修、改善維修、預防維修

三、全面生產維護（TPM）1970年，結合前蘇聯的計劃預修、美國的預防維修、中國的鞍鋼憲法，日本中島清一的提試中，正式提出全面生產維護的TPM。TPM的理論包含了維修預防、預防維修、系統工程、生產維修、行為科學、維修改善、可靠性工程、生態學、可維修性工程、綜合工程、后勤工程學等2.1TPM的發展史

195019601970198019902000預防維護（PM）改良（CM）預防（MP）生產（PM）生產部門的TPM全公司的TPM供應鏈的TPMTPM發展史目錄21設備管理重要性和必要性TPM發展史與系統擴展3TPM精益化思路及系統規劃5自主與專業維護系統實施方法4三圈閉環運維監察系統模式運用7案例練習TPM管理控制的核心目標管理控制設備壽命周期費用最小化綜合生產效率最大化目標實現1設備管理體系框架模型及課題選擇2前期管理初期管理運維管理技術管理設備全壽命周期管理管控與組織支持系統運營組織支持組織設備管理組織生產管理組織工程管理組織供應管理組織倉儲管理組織人事管理組織財務管理組織五星設備管理評價體系初期投資費用運行費用維修費用停機損失費用報廢與處理費用資產管理信息化高層管理組織釀酒系統各車間運維管理策略釀酒傳統工藝充以安全核心釀酒全動化生產系統以穩定產出為核心

以自化設備為主的釀酒車間（如只具有行車、抓斗、釀叉機組、蒸鍋等設備的車間）和制曲車間適用于以穩定產出為核心的維修管理模式以成本費用為核心運維管理模式

部分傳統作業車間適合于采用以投入成本費用為核心的管理模式，如具有行車、穿堆機、抓斗、釀酒機組、姜水罐等設備的車間適用于所有釀酒車間以食品安全和特種設備操作及現場安全為核心的管理模式設備運維損失類型01能源消耗或不當損失費用人員配置不當損失費用設備效率損失費用設備缺陷引起的效率損失操作不當或違章作業損失設備問題造成原材料損失運行費用02備件直接損失費用維修資源費用備件采購成本費用庫存管理費用維修費用03計時工資制的勞資損失能源過程損失費用交貨延期損失費用原材料損失費用單位時間內產品產出損失停機損失費用成品包裝車間設備運維管理模式食品安全為第一21以穩定產出為核心在以最大限度投入費用小于停機損失的時候，以穩定產出，提高生產效率是本部門設備運維管理模式本系統主要以防止操作不當或與其它有害物質以及防止人為造成食品安全的預防為主要過程控制為第一要務的管理模式精益設備運維管理體系設計3精益設備運維體系搭建1.三圈閉環維護管理體系2.三圈閉環監查管理體系3.檢維修管理體系4.六源查找與改善體系5.“4759516”小組改善體系11.生產部門維護系統12.專業部門維護系統13.專業檢修管理系統14.基準五級優化系統15.維護工具管理23.基礎數據管理24.故障預防作業管理25.事后故障改善管理16.設備潤滑油品選型規范17.設備潤滑點臺帳建立18.潤滑站的構建19.潤滑基準書編寫20.潤滑油品質量監測21.潤滑六定二潔三過濾實施22.潤滑油品修舊與回收報廢40.知識資產管理體系搭建與激勵41.SOP作業標準化42.OPL一點課教案43.故障診斷標準化44.維修流程標準化45.維修技術標準化46.維修質量驗收標準化30.備件經濟性管理31.備件安全性管理32.備件重要性管理47.OJT培訓體系建設48.人才技能簽定與矩陣49.維修實戰道場訓練50.人才測評與考核一二三四五六七八6.設備維護績效管理7.維修質量績效管理8.技術改造績效管理9.維修費用績效管理10.設備綜合效率OEE業務績效維護管理潤滑管理故障管理3維備件管理流程管理成本管理知識資產管理教育訓練33.備件成本管理34.維修資源成本35.停機損失成本36.故障損失成本37.效率損失成本38.能源標準成本39.管理浪費成本26.流程管理的類型與理論基礎27.設備管理流程要素控制技術28.流程優化與保障機制設計29.流程可視化與看板設計九十目標管理控制設備壽命周期費用最小化綜合生產效率最大化目標實現綜合生產效率綜合生產效率=人的效率×設備綜合效率×材料效率×能源效率人的效率=運轉效率×編制效率×價值效率運轉效率=(純工作工時/負荷工時)×100%編制效率=(有效工時/純工作工時)×100%價值效率=(價值工時/有效工時)×100%設備綜合效率=時間開動率×性能開動率×良品率其中時間開動率=開動時間/負荷時間負荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間-非設備因素停機時間（如休假、教育訓練、保養等）開動時間=負荷時間-故障停機時間-初始化停機時間（包括批次轉換）性能開動率=凈開動率×速度開動率凈開動率=（加工數量×實際加工周期）/開動時間速度開動率=理論加工周期/實際加工周期合格品率=合格品數量/加工數量材料效率=良品數量/投入材料×100%能源效率=(有效能源/投入能源)×100%綜合生產效率系統規劃5OEE值

考察國內不同行業主要設備的總體OEE值，有利于企業對當前設備管理情況有一個總體認識。世界先進水平的OEE水平80-85%國際先進水平國內先進水平一般水平40%－65%

70%-77.4%無管理水平20%－35%

根據文獻統計出OEE的國內水平61設備綜合效率（OEE）2時間開動率×性能開動率×良品率＝85%人的效率運轉效率×編制效率×價值效率＝90%能源效率4(有效能源/投入能源)×100%＝95%材料效率3良品數量/投入材料×100%＝99%影響TPM效益的關鍵因素與解決方案四個方面的乘積為70%~75%

TPM系統精益化管理水平7目錄21設備管理重要性和必要性TPM發展史與系統擴展3TPM精益化思路及系統規劃5自主與專業維護系統實施方法4三圈閉環運維監察系統模式運用7案例練習三圈閉環維護與監控系統模式三圈閉環運維保障監督管理流程方法A班班前點檢B班班前點檢清掃潤滑緊固調整防腐A班班后維護B班班后維護自主維護閉環——AM專業維護閉環——PM專項點檢TPM督導與評價組織組織評價閉環——TPM改善評審異常記錄異常記錄實施評價技術點檢專業維護監控清掃點檢/監測？選點i方法、標準自主維護清掃緊固潤滑調整診斷維修下一點10選1或2沒問題小問題大問題緊急？黃單綠單紅單馬上機會1日記錄分析隱患管理傾向管理他機類比點檢根除對策主動維修AM閉環PM閉環MP閉環清掃緊固潤滑調整對中平衡檢查監測1三圈閉環監控系統實施模式A班班前點檢B班班前點檢清掃潤滑緊固調整防腐A班班后維護B班班后維護自主維護閉環——AM專業維護閉環——PM專項點檢TPM督導與評價組織組織評價閉環——TPM改善評審異常記錄異常記錄實施評價技術點檢專業維護監控2過程指標考核——自主維護實施有效率評價標準3過程指標考核——專項維護實施有效率評價標準4主體指標考核——設備完好指標考核5過程與結果指標考核體系設計6TPM管理辦法六源查找與改善管理辦法故障率與維修費用考核管理辦法公司對部門考核指標設計——一級考核6.1部門對車間和班組考核指標設計——二級考核6.2目錄21設備管理重要性和必要性TPM發展史與系統擴展3TPM精益化思路及系統規劃5自主與專業維護系統實施方法4三圈閉環運維保障系統模式運用7案例練習使用與規范自主維護與六源改善自主維修與控制標準化建設系統改善控制使用與規范：根據設備使用管理制度的要求，制定設備的使用、產品質量控制、安全隱患識別與防范、設備維護、設備小故障維修技術、操作規范等崗前培訓、確定各崗位職責、從車間主任到班、組、崗位人員一體檢查機制，自主維護與六源改善：按兩套三圈閉環系統根據緊固、潤滑、調整、防腐、堵漏等項目進行維護，利用六源改善方法，改善現場危險、故障、浪費、缺陷、污染等源頭，將一切隱患消滅在萌芽狀態自主維修：自己的設備所發生的小故障，自己維修，以減少停機時間，同時建立故障管理與維修費用管理改善控制與監察機制，實現績效控制目標。組織技術部門利用TPM方法工具，制定本部門生產成本控制標準和綜合生產效率標準，并分解各年度控制指標。根據成本與效率標準化，分解本部門年度控制指標，利用系統改善方法工具，查找影響成本與效率因子而進行改善，使成本與效率一直處于最高水平范圍。生產單位TPM項目系統運維管理體系1☆車間主任☆班組長

☆操作人員☆設備使用制度

☆操作規程

☆崗位責任☆崗前培訓

☆持證上崗

☆定人定機定責正確使用建章健制檢查監督生產單位TPM項目系統設備使用與規范1.10STEP:準備□了解自主維護的目的和意義□樣板機臺選擇□工具、物資場所的準備

□安全危險點識別與防范1STEP:基礎建設□6S、可視化、定置化、SOP標準化作業

□維護部位點疏理與責任劃分TPM1期三圈閉環維保與監督管理活動2STEP:設備責任維護部位要素管理

□維護流程設計□設備維護要領(清掃、潤滑、緊固、調整、防腐、粘結、堵漏、對中、平衡、檢測等)3STEP:六源查找與改善對策□污染源清掃困難源故障源缺陷源浪費源

危險源等查找

□六源信息收集、評審、對策制定及改善

4STEP:點檢可視化實施與點檢路線設計及維護基準□點檢可視化實施與點檢路線設計□自主維護基準書與三級點記錄表的制定5STEP:三閉環系統搭建與運行□三圈閉環自主維護管理系統□三圈閉環監督管理系統

6STEP:點檢技能士培訓及維修實戰訓練□維修實戰道場設計與建設□機械、電氣、液壓系統、潤滑點檢與維修實戰訓練

7STEP:基準優化與績效管理□基準五級優化與系統

□故障與維修費用績效管理系統建設8STEP:小組改善體系建設與自主管理□“4759516”系統自主管理□自主管理與標準TPM2期TPM三圈閉環維護深入與改善活動三圈閉環維護與監控系統推進流程規劃1.2三圈閉環監督管理系統運行三圈閉環自主維護管理系統運行可視化實施基準書編寫清掃標準緊固標準調整標準潤滑標準對中標準平衡標準要求和準備三圈閉環維護與監察管理實施流程設計各維護部位點確認與責任劃分1.31）劃分車間操作工、維修工所轄設備由生產車間主任、釀酒維修車間主任共同完成車間操作工及維修工的職責界定及所轄設備維護部分的劃分。劃分工作完成后，操作工對所轄設備維護部分負直接操作生產、自主維護、自主維修（小故障排除）責任，維修工負責設備疑難故障維修及專業點檢職責，并給予操作工維護與小故障排除技術培訓及指導。2）維護部位安全隱患排查在維護前作好安全教育，提升安全意識和安全隱患識別技能，對現場所有維護部位點所存在的安全隱患問題，作好安全防范工作和安全改善，并對安全部位制作安全維護可視化標識。杜絕一切維護安全事故的發生。3）自主維護工用具準備自主維護實施前，首先根據作為車間生產操作工維護的內容和維護責任，計劃準備出所需自主維護和自主維修相關工具，統一由相關維護或維修責任人保管，并制定工具管理制度。4）人為劣化意識的教育對為什么會發生人為劣化的原因，造成的損失及防止人為劣化方法進行教育，以減少和避免人為劣化。如設備的違章作業、超負荷運行、微小隱患視而不見等。5）了解設備通過設備簡圖繪制、學習設備構造及出現塵污、斷油、松動所造成的不良影響的教育，使員工對設備了解更深入

第一項：維護實施前要求和準備◆第一步：生產現場管理的關鍵四要素（一目了然工程）6S可視化定置化SOP潔凈、勤快的習慣整齊、有序的規則簡明、透明、糾錯形成標準無出錯第二項：現場四要素管理定義和目的及意義1.1推行現場四要素管理的目的6S管理的五大效用1.2推行現場四要素管理的重要意義在沒有推行現場四素管理的工廠，每個崗位都有可能會出現各種各樣不規范或不整潔的現象，如垃圾、油漆、鐵銹等滿地都是，零件、紙箱胡亂擱在地板上，人員、車輛都在狹窄的過道上穿插而行。輕則找不到自己要找的東西，浪費大量的時間；重則導致機器破損，如不對其進行有效的管理，即使是最先進的設備，也會很快地加入不良器械的行列而等待維修或報廢。員工在這樣雜亂不潔而又無人管理的環境中工作，有可能是越干越沒勁，要么得過且過，過一天算一天，要么就是另尋它途一個企業，如何讓它不下滑，必須要有一個支撐點，而這個支撐點稱為止動力，另外一種力量叫拉力，如何讓一個企業能逐步地向前進，后面應有一種止動力，而前面必須有一種拉力，這個企業才會往上走。那怎樣正確地使用止動力，又如何最有效地運用這種拉力，是這個企業管理中的最重要的一個基礎要素，現場四要素的作用就是能徹底消除各種問題的隱患，強壯企業的“體魄”，提高免疫力，長期以來，我國大多數在內部管理上存在諸多問題，主要表現在：

1.3概念偏——6S實施簡介第1個S整理將有用的東西定出位置放置第6個S素養第5個S清潔第3個S安全區分“要用”與“不用”的東西保持美觀整潔使員工養成良好習慣遵守各項規章制度清除不用的東西，規劃要用的東西，并考慮安全使用第2個S整頓（SEIRI）SEITONSAFETYSEIKETSUSHITSUKE第4個S清掃將不需要的東西徹底清掃干凈SEISO整理是整頓的基礎，整頓又是整理的鞏固，安全是整頓的考量，清掃是顯現整理、整頓和安全的效果，而通過清潔和修養，則使企業形成一個所謂整潔的改善氛圍。

1.4概念偏——6S相互之間的關系

1.56S開展活動流程建立6S推行組織編制推行計劃6S活動文宣6S教育訓練先期干部訓練6S活動發起開展整理、整頓、清掃、安全活動保持成果，持續6S活動。公布成績、定期交流、檢討6S現場檢查制訂6S活動規范PDCA大企業，可先試點，再全面推進。完善規范劃分責任區域第一階段1234567891011第二階段第三階段第四階段自主維護——針對機械部分專業維護——針對電氣和安全部分現場核查與確認第二步：自主維護部位疏理與清單編寫責任劃分與維護責任劃分或認領對所有設備按區域及功能劃分后在公司內部進行競標認領，讓每個設備都有一個具體從團隊到個人負責認領。此團隊人員中不僅要有一線員工，還要強調工程師、組長、班長、車間主任等人員，有必要的話，部門領導也要參與進來，并建立一套系統性的指標評價與考核機制。車間TPM基本結構清掃、緊固、潤滑調整、防腐清掃、緊固、潤滑、調整、對中、平衡、檢查、監測、更換、堵漏自主維護第三項：設備責任維護部位實施要素管理專業維護責任區域劃分清掃\緊固\潤滑\調整\防腐等項目實施填寫反饋記錄單專業維修員核查處理是否檢修？調試開機是否是完成？維修完成否實施維修第一步：初期清掃實施流程方法塵土劃痕銹蝕松動微裂紋裂紋斷裂最終故障潤滑介質泄漏潤滑不良快速磨損疲勞振動電化學反應存水灰塵對設備故障的影響故障下面有大量隱含的問題需要我們去仔細觀察和發現，這也是全員維修的意義所在。故障是冰山的頂峰故障

塵土、油污、原料附著、

應力、微裂紋、劃痕、腐蝕、松動、

振動、蠕變、接觸不良、短路、老化、

電參數漂移、硬化、泄漏、變質、位移、

燒焦、發熱、磨損、蒸發、揮發哪些因素會導致故障？1、操作不當2、缺乏維護或維護不周3、超負荷運行4、潤滑不良5、檢修不到位6、檢修的質量7、備件質量8、設備質量9、生產工藝10、環境因素11、外部原因12、其它原因自主維護與生產的時間關系在初期清掃的活動中大量的清掃占用很多時間，超出8小時公司不付加班費，而員工又以生產任務太忙沒有時間為借口，推脫或者不執行推進計劃；請問如何協調處理這種情況？班前5分鐘班后10分鐘抵觸自主維護耗時與故障時間關系自主維護在故障發生中的作用遵循2/8原則班后10分鐘維護班前5分鐘檢查初期清掃實施要領（列出所有自主清掃部位實施標準與要領）自主緊固可視化實施要領自主調整可視化實施要領自主潤滑實施要領6源是什么？即灰塵、油污、廢料、加工材料屑、有害氣體、有害液體、噪音、輻射等。12345污染源6清掃困難源故障源浪費源缺陷源危險源指難以清掃、清洗的部位。指造成故障的潛在因素。設備、操作、維護、維修、自然劣化。泛指任何不產生任何附加價值的事、物。指影響產品質量的生產或加工環節。指潛在的事故發生源。對辦公而言可以是影響健康的某些因素。清潔生產設備技術質量/生產安全6S/現場利用清潔生產模式深入開展利用故障管理系統模式深入開展利用八大浪費管理模式深入開展設備缺陷、產品質量缺陷、工藝缺陷改善模式深入開展利用安全生產管理體系模式深入開展第三項：六源查找與改善定義與控制要點3.16源定義六源記錄六源登記制定措施實施措施評價效果物資保障支持PDC自己/班組/部門解決難題攻關解決統計跟進運用分析工具：QC新舊七手法、IE手法、FMEA……成果展示知識沉淀形成規范、一點課等分享學習激勵兌現增強活力尋找6源指引-啟發思維用6源發現與解決管理表-登記/統計用小組活動統計表6源發現與解決表–員工用表A發現填表尋找六源成果展示/分享、激勵3.2生產單位TPM項目——六源查找與改善系統3.3利用六源查找指引進行查找并記錄六源查找指引各部門根據本部所對應的六源查找指引工作標準，對應現場相關不同部位進行查找，并將查找問題點交由TPM聯絡員進行統計，由車間主任組織車間骨干開展初級評審工作，按六源改善原則，屬于本車間自主改善的，車間自行改善，如屬公司改善的交由設備管理部門利用公司優勢力量組織改善六源改善實施過程六源改善實施申請六源改善實施結束自主維護的執行方式設備或設施經初期的清掃、檢查、緊固、潤滑、防腐、堵漏、對中、平衡、調整等工作后，按清單上的部位點進行拍攝照片，編寫自主或專項維護基準書。各班小組維護按要領和要求，做到班前由本小組組長或操作工對上一個班次維護結果進行檢查，班中對設備存在的任何運行隱患點進行隨時發現隨時排除；班后按基準書周期要求對設備不同部位進行清掃和維護。

以生產操作員為主的自主維護基準書的內容有:《XXX設備自主維護基準書》《XXX設備崗位點檢記錄表》《崗位點檢異常統計表》

1）技術要求清掃工具應用和方法，加油潤滑“六定”基本知識，螺絲緊固工具及其點檢方法，調整量化標準設定、除銹防腐、泄漏堵漏技術應用、故障隱患識別指導。

2）自主維護標準與點檢方法準備：自主維護是否得當的判定，能夠量化和標定的進行量化標定，不能量化的用語言描述。

定位標志未松開已松開第四項：點檢可視化實施與點檢路線設計及維護基準二級點檢實施活動流程例點檢路線規劃設計自主維護的實施方式設備或設施經初期的清掃、檢查、緊固、潤滑、防腐、堵漏、對中、平衡、調整等工作后，按清單上的部位點進行拍攝照片，編寫自主或專項維護基準書。各班小組維護按要領和要求，做到班前由本小組組長或操作工對上一個班次維護結果進行檢查，班中對設備存在的任何運行隱患點進行隨時發現隨時排除；班后按基準書周期要求對設備不同部位進行清掃和維護。

以生產操作員為主的自主維護基準書的內容有:《XXX設備自主維護基準書》《XXX設備崗位點檢記錄表》《崗位點檢異常統計表》

第五項：三圈閉環系統實施方式與執行方法三圈閉環實施與執行方法XX設備自主維護基準書使用于各班操作工或行工的班中（發現任何異常需立即解決）和班后的維護（按照基準書內容和標準執行）。班后維護班前點檢根據記錄表中所打“×”，將所在的維護中足或隱患，一并記錄到點檢異常統計表中，作為班小組或車間在周、月故障分析會時提取使用，或項目組檢查考核使用。在記錄中如有弄虛作假者，為一票否決。維護不足檢查記錄各班組長或操作工的班前5分鐘利用崗位點檢記錄表結合現場設備實際情況，對上一班班后維護結果的檢查。如正常打“√”，如與基準書標準不相符，在記錄表中打“X”，維修實戰道場建設生產操作工自主維護與自主維修實戰道場建設專業電氣維修實戰道場建設機修鉗工維修實戰道場建設專業焊接作業人員實戰道場建設機械與傳動電氣維修與診斷液壓與氣動控制與維修要領全優潤滑系統理論與實施技術評價與技能簽定及標準維修理論與實戰訓練科目第六項：維修實戰道場建立與科目訓練機械與氣動潤滑與分析我們通過軸承點檢維護要點、減速機點檢維護要點、聯軸器的調整和對中、動平衡技術的應用、氣動技術及點檢維護要點五大部分對崗位點檢人員與專項維護人員進行理論與實操性培訓，促使點檢人員撐握點檢與維護的要領，提高設備的維護與檢查技能，保證機械設備的故障隱患被消滅在萌芽狀態。維修理論與實操訓練電氣檢測與維護液壓系統故障診斷與分析點檢與點檢管理機械與氣動潤滑與分析我們通過現代工業潤滑的地位和作用、潤滑的理論基礎、潤滑的三級過濾和二潔、潤滑的六定和潤滑標準、潤滑系統的點檢要點、油液監測和油質分析、常用油液監測儀器簡介等七大部分對崗位點檢人員與專維護人員及專項點檢人員進行培訓與考核，提高其維護與點檢技能，控制設備的最優潤系統，減少或降低設備的磨損，提高設備的使用壽命。電氣檢測與維護液壓系統故障診斷與分析點檢與點檢管理維修理論與實操訓練機械與氣動潤滑與分析我們通過變壓器點檢、電纜的點檢、互感器的點檢、直流電源的點檢、常電繼電裝置的點檢、電容器的點檢、PLC的點檢、電動機的點檢、伺服電機的點檢、傳感器的點檢等十大項目對專維護人員與專項點檢人員進行培訓，提高其對電氣配電系統的維護與檢查技能，保障生產穩定運行起到決定性的作用。電氣檢測與維護液壓系統故障診斷與分析點檢與點檢管理維修理論與實操訓練機械與氣動潤滑與分析我們通過液壓點檢基礎及點檢要點、液壓系統常見故障診斷分析方法、液壓扳手和液壓螺母技術、帶壓堵漏技術的簡介等四大部分對專業維護人員與專項點檢人員的點檢與維護的培訓，提高對系統的認識和解決故障的能力，降低平均故障的維修時間，解決液壓系統故障隱患，減少故障率或故障頻次，對設備維護與故障管理經濟指標起到重要的作用。電氣檢測與維護液壓系統故障診斷與分析點檢與點檢管理維修理論與實操訓練機械與氣動潤滑與分析我們通過點檢管理定義、點檢準備——八定一成、點檢實施及其管理、以點檢為核心的三圈閉環管理、診斷分析工具的運用、基于點檢的維修計劃、點檢管理案例練習等七大部分，對崗位操作人員和專項點檢人員進行培訓，提高三級點檢的五級優化技能，使維護與點檢基準書形成具有較強操作性與實施性的效果，達到設備三級防護線最優標準。電氣檢測與維護液壓系統故障診斷與分析點檢與點檢管理與優化維修理論與實操訓練精密點檢內容整理我們通過設備安全因素、功能條件、精密組合、劣化狀態修復、技術修復與標準等五大部分，對設備進行全方位的檢測與恢復，使設備在安全、功能、組合、磨損等均得到復原，提高生產制造的水平和產品質量的保障。精密點檢資源配置維修理論與實操訓練精密點檢內容整理精密點檢是為了使機加工的產品能夠達到設計精度和質量要求，除了傳統的物理檢測方法，可以運用高性能計算機及軟件技術、復雜傳感技術、精密機械、光學與聲學等多種混合技術實現邏輯檢測，，因此該點檢判斷標準要求要有高級技術水平的本公司人員、設備制造工程人員或特殊技術第三方、具有國家安全資質的機構共同組成，利用專業化的檢測儀器，按年度或期限對規定要求的設備進行檢測與修復，以保障設備應有的功能和技術水平。精密點檢資源配置維修理論與實操訓練第一級模板設計優化自主維護導入初期，經全員參與設備初期清掃，并實施可視化與拍照，TPM聯絡員及專業維護管理者與咨詢老師本企業的實際情況，設計適應用于本企業本預防維護基準書模板，以供本企業基準書編寫人員編寫使用。第二級初稿優化和修訂基準書初步編寫完畢后，組織基準書實施者討論基準書存在的不足項和不符合實際操作項，提出優化修改善意見和方案，由編寫者作出進一步的優化和完善；第三級運行缺陷性優化實際運行過程中,發現基準書有存在不足或實操作性不強的問題，由實施者向負責編寫基準書的人員作進一步討論優化和修訂第四級維護不足優化部分突發性故障和漸發性故障的發生，對于所發生的不同類型故障實行一查到底，利用不同的分析方法，查找故障問題發生的原因，繼而進行分析，如屬于基準書未具備的，將其列入相應維護基準優化和完善的范疇第五級維護周期優化基準書經7～12個月的不斷運行后，根據設備零部件使用壽命周期，優化準確的維護周期，提高維護效率和減少維護和點檢勞動強度第七項第一步：設備維護基準五級優化與績效管理生產單位TPM項目——自主維修與控制管理系統控制管理故障績效管理改善維修費用績效管理改善故障記錄效果驗證與優化故障統計推廣復制故障分析改善措施制定對策實施備件更換記錄效果驗證與優化備件使用統記成果鞏固與標準維修費用分析改善對微制定對策評估與實施第七項第二步：設備維護基準五級優化與績效管理1）故障記錄2）故障統計（一）2.TPM項目系統內容3）故障分布圖釀酒設備21%穿堆機19%行車27%抓斗33%

2013年1月至2013年12月車間各設備故障分布圖4）故障主原因分析抓斗主要故障5）故障末端原因分析方法由柏拉圖可知，抓斗主要故障為鋼絲繩，采用whywhy分析法分析抓斗鋼絲繩故障的末端原因案例：抓斗主要故障為鋼絲繩頻繁性故障抓斗鋼絲繩斷為什么抓斗在閉合后一直通電？因為抓斗無閉合張緊控制

為什么抓斗在設計時沒有考慮這方面的設計？因為設備在申報、規劃要求設計、和采購規范不足為什么使用方沒有提出使用要求？抓斗在閉合后一直通電為什么抓斗無閉合張緊控制

？因為使用方沒有提出使用要求為什么抓斗鋼絲繩會斷？

因為抓斗在設計時沒有考慮這方面的設計6）改善對策表7）抓斗鋼絲繩故障改善措施為了解決抓斗鋼絲繩故障，采取以下措施①使用電子過載保護器，減少抓斗電機負載，防止鋼絲繩斷掉。②動、定滑輪改用尼龍輪，減少鋼絲繩的磨損。③增加抓斗閉合限位，在抓斗閉合到位時，能夠自行斷開控制回路，保護鋼絲繩不被閉斷。④強化操作人員意識和責任，減少抓斗不必要的過張緊操作。

改善后改善前生產單位TPM項目——自主維修與控制管理系統控制管理故障績效管理改善維修費用績效管理改善故障記錄效果驗證與優化故障統計推廣復制故障分析改善措施制定對策實施備件更換記錄效果驗證與優化備件使用統記成果鞏固與標準維修費用分析改善對微制定對策評估與實施第七項第二步：設備維護基準五級優化與績效管理1）車間維修費用改善管理系統——備件更換記錄2）車間維修費用改善管理系統——車間維修費用統計3）車間維修費用改善管理系統——跨位維修費用統計4）車間維修費用改善管理系統——維修費用分析圖抓斗維修費用抓斗電機抓斗鋼絲繩抓斗軸承抓斗插頭抓斗交流接觸器抓斗開關抓斗中繼抓斗限位器抓斗減速機5）維修費用高的末端原因分析方法由柏拉圖可知，抓斗主要維修費用高為電機損壞，采用whywhy分析法分析抓斗電機損壞的末端原因案例：抓斗主要故障為鋼絲繩頻繁性故障抓斗電機損壞為什么抓斗電機電流過大？因為抓斗在閉合后一直通電

為什么抓斗無閉合張緊控制？因為設備在申報、規劃要求設計、和采購規范不足為什么使用方沒有提出使用要求？抓斗電機電流過大為什么抓斗在閉合后一直通電

？因為使用方沒有提出使用要求為什么抓斗電機會壞？

因為因為抓斗無閉合張緊控制第八項：“4759516”改善體系建設與自主管理計劃P實施D檢查C處理A1四個循環1.排列圖1.系統圖2.因果圖2.關聯圖3.對策表3.親和圖4.散布圖4.矩陣圖5.分層法5.矢線圖6.直方圖6.PDPC法7.控制圖7.矩陣數據分析法用數據說話的七種工具思考性的七種工具公司指標部門指標車間指標班組指標個人指標五級指標確立課題效果檢查現況調查總結優化要因分析制訂措施對策制訂再次循環對策實施九個步驟what對策

when日期及進度

who負責人或責任者

why目標

where工作地點

how方法或具體措施計劃5W1H人機料法環測6M“4749516”改善體系建設與自主管理自主管理活動自主管理基本概念概念在生產或工作崗位上從事各種勞動的職工，圍繞企業的經營戰略、方針目標和現場存在的問題，以改進質量、降低消耗、提高人的素質和經濟效益為目的組織起來，運用效率管理的理論和方法開展活動的小組。活動原則“小”，提倡小課題、小項目，避免片面追求力不能及的“大而全”的課題。“實”，活動目標明確，措施具體，方法運用恰當，活動扎實，效果明顯。“活”，活動形式靈活多樣，對小組成員有吸引力。“新”，思想觀念、活動形式、成果總結發表等要不斷創新，不墨守成規。小組活動課題內容（1）提高質量，改進產品的性能、壽命、可靠性、安全性、經濟性、有效性（2）安全、文明、均衡生產，環境保護（3）減廢降耗，降低成本、提高效益（4）加強設備管理，設備性能完善化（5）加強能源管理，挖掘節能潛力（6）運用科學管理方法（網絡法、IE法等）提高勞動效率（7）改進生活后勤、服務質量，提高顧客滿意度（8）提高職工素質、加強員工團結協作、抓好二個文明建設（9）應用開發新的質量控制技術，以及新材料、新工藝、新產品132——追求質量零缺陷：ZeroDefect——追求材料零庫存：ZeroInventory——追求安全零事故：ZeroAccident——追求工作零差錯：ZeroMistake——追求設備零故障：ZeroFault——追求生產零浪費：ZeroWaste以六個零改善為目標——SOP標準化作業體系；——可視化管理；——目標管理；——績效管理；——團隊合作；——項目管理。以六大工具運用為基礎SDA-焦點改善-以六個零改善為目標的指標管理機制六個零和六大工具應用PVC氣管更換皮帶調整或更換螺栓松脫的修理鏈條松動調整齒輪松脫修理工將夾具件更換皮帶輪松脫修理設備防腐自主維修定義：自主維修與自主維護存在不同的性質。自主維護是指設備故障隱患或安全隱患的排除、和為防止故障隱發生而設立的；自主維修則是指設備的零件即將或近完全失去特定使用功能，影響到設備的停機，以操作人員為主的力所能及的小故障排除。自主維修內容自主維修與控制管理系統1