四合一標準B部分培訓教材

四合一標準B部分培訓質量保證部2008.8

“四合一標準B部分”不僅僅是一份審核的標準，更是一份現場管理的指導性文件，它預見性地涵蓋了人員素質、生產設備、物流包裝、持續改進等方面的多發問題，在提出問題的同時，也指明了質量工作的方向和方法。培訓目的應該是為了獲得A級吧？1、以貫徹本標準的要求來提高過程質量能力。2、以實施本標準來提高產品質量和降低缺陷率。3、用一流質量的產品獲取顧客最大滿意度。質量=不懈地努力來盡可能好地滿足用戶的期望不斷改進觀念（PDCA）預防觀念標準化的觀念用戶觀念零缺陷用戶滿意這就是質量！什么是“質量”？用戶滿意度產品質量缺陷我們的目標PCDAPCDAAPCD糾正措施預防措施FMEA8D報告QC小組排列圖5W1H方法魚刺圖Poka-YokeKVP2改進方法分析工具運作形式不斷改進的方法、分析工具、運作形式一級“檢查”占1/4二級“控制”占36%四級“完美”其余三級“預防”占1/4企業質量的四個等級從“控制”向“預防”發展+++￥++++￥￥￥￥￥￥￥￥較少的事前預防投入極少的過程預防投入廢品損失成倍的抱怨損失改進的費用事前預防投入過程預防投入可控的廢品損失可控的抱怨損失>控制預防預防會不會提高成本？質量成本構成產品誕生過程四合一標準B部分批量生產第一篇：產品誕生過程一、簡述1二、條款解釋2三、相關術語與工具3產品誕生過程（B1部分）一、簡述產品誕生過程中的產品開發/過程開發，是按產品質量策劃循環的四個步驟（計劃、實施、分析、改進）進行的。產品誕生過程初期，必須熟悉所有的顧客要求、市場發展趨勢、從已使用的產品中得出的經驗、標準和法規，并且考慮到產品誕生過程中所發生的更改；保證這些要求和更改能體現在核心過程和支持性過程中。通過評審定期跟蹤已確定的流程與目標的執行情況。在產品誕生過程中，堅持并正確地應用風險分析和評估方法可及時識別偏差并采取必要的糾正措施。所有參與開發項目的員工都要具備良好的業務素質和工作能力。原則：遵循PDCA的原則，質量策劃循環的四個步驟（計劃、實施、分析、改進）。方法：定期評審找出差距，如：質量閥。前提：熟悉顧客要求、市場發展趨勢、以往產品經驗。保障：項目人員良好的素質。PDAC項目開始的時候產品就像一個初生的嬰兒項目完成的時候，產品就像我們成年的人：有智慧，有理智，可以判斷并做出正確的反應開發成長產品開發的目的？為驗證批量的產品性能，質量能力？目標：設計零缺陷過程零缺陷產品零缺陷為交樣而交樣？B1.1

產品開發（設計）B1.2

過程開發

B1產品誕生過程B1.1.1策劃：七個要素B1.1.2落實：六個要素B1.2.1策劃：七個要素B1.2.2落實：七個要素二、條款解釋開始生產

按節拍生產(GP-9)生產件審批(PPAP)樣件批準(GP-11)預生產會議先期產品質量策劃(APQP)選點決定潛在供應商評審先期計劃和預防供應商質量改進程序

零件生命期

時間線早期生產遏制(GP-12)全球采購改進會議

質量研討會二級發貨控制

一級發貨控制

供應商質量過程和測量(GP-5)績效監控

持續改進(GP-8)問題解決APQP經驗通用模式：

APQP17個任務/可交付的內容

-關鍵利益各方會議 -量具/工裝/設備審核-技術審核

-風險評估/選點 -GP-11-供應商項目審核 -過程FMEA戰略-時間進度表/未解決問題 -控制計劃-可行性/制造書 -GP-12-流程圖 -PPAP-設計FMEA -按節拍生產(GP-9)-設計審核 -經驗教訓 前期準備APQP要求：B1.1

產品開發（設計）充分理解圖紙編制開發計劃準備開發資源考慮產品要求確定開發可行性確定人員和技術確定分供方B1.1.1策劃二、條款解釋是否已具有顧客對產品的要求？

要求/說明必須了解顧客對開發的產品的所有要求，并落實到開發中。需考慮的要點，例如：—圖紙、標準、規范、設計任務書

—物流運輸方案

—技術供貨條件（TL）、檢驗規范

—質量協議、目標協議

—重要產品/過程特性

—訂貨文件（包括零件清單和進度表）—法律/法規（例如：“汽車工業需申報的材料清單--零部件和材料的內部成分，見1.1.4,1.1.5,1.1.7,1.2.6)—用后處置計劃、環保要求—重要信息傳至供應商—VDA6.1和/或ISO/TS16949認證必須包含設計要素。

比如：6＋鉻的含量等！B1.1.1產品開發（設計）----策劃二、條款解釋要點：1、充分理解圖紙、標準（包括試驗標準）2、顧客沒有標準，供方應主動出具標準，與顧客達成一致要求。如：軸承耐久力試驗、鑄件爆破試驗等二、條款解釋是否具有產品開發計劃，并且遵守了給定的目標？

要求/說明過程開發計劃是項目計劃的組成部分，并與產品開發計劃相互關聯。必須明確規定至批量投產前的所有活動，包括與分供方有關的活動。根據要求制定目標，并在規定的項目階段遵守完成。

需考慮的要點，例如：—顧客要求（其中包括Formel

新零件質量開發計劃）

—成本

—進度表：策劃認可/采購認可、停止更改、樣件（樣車）/試生產、開始批量生產

—能力研究

—目標確定與監控

—定期向企業管理層匯報

—同步工程小組（SET）—必要時考慮分供方的開發計劃

B1.1.1產品開發（設計）----策劃二、條款解釋要點：1、編制開發的里程碑計劃（各個階段的交樣）2、分供方的計劃3、相應的目標監控二、條款解釋Alpha材料需要日期Beta材料需要日期樣件/GAMMA材料需要日期設計結束日期PPAP最終提交按節拍生產完成日期試生產日期系統填充開始APQP啟動會議提交時間進度表過程FMEA可行性書-設計

-樣件

-能力和準備KCDS/GD&T-KCDS研討會-GD&T完成/數模圖紙

設計評審

GM簽發工裝定單檢具評審

-設計-制造測量系統重復性再現性分析

-證明設施和平面圖計劃工裝/設備計劃過程流程圖

-初始圖

-生產圖過程FMEA戰略-初始-樣件-生產包裝計劃

二級供方時間進度計劃GP-11提交樣件過程能力研究控制計劃-初始-樣件-生產PPAP提交按節拍生產計劃(GP-9)GP-12(試生產控制計劃)供應商規定的附加信息APQP時間進度表任務項目計劃概覽是否策劃了實現產品開發的資源？要求/說明應在報價階段就已經調查并考慮了所需的資源。在訂單確定后，這些數據必須精確化。在要求變更的情況下，必要時重新進行能力研究。必須策劃并配備必要的資源。需考慮的要點，例如：—顧客要求—合格的人員（包括外語知識）

—缺勤時間—單件全過程生產時間—房屋、場地（用于試制及開發樣件的制造）—工裝、模具/設施—試驗/檢驗/實驗設施—CAD、CAM、CAEB1.1.1產品開發（設計）----策劃二、條款解釋要點：1、試制設備的落實2、各類試驗資源（包括自備和社會資源）3、人員配備情況4、開發的軟件：PROE、UG、CDA等二、條款解釋是否了解并考慮了對產品的要求？要求/說明應通過跨部門合作/行業水準比較（Benchmarking）來了解產品的要求，可應用如：QFD（質量功能展開）、DOE（實驗設計）等方法。必須同時考慮以往的經驗與對未來的期望。對產品的要求必須與市場要求和顧客期望相適應，產品必須具有競爭力。

需考慮的要點，例如：—顧客要求

—企業目標

—同步工程（SE）

—堅固的設計/可靠的過程

—定期的顧客/配套供方會談

—重要特性、法規要求（例如：需申報的材料，見1.1.1,1.1.5,1.1.7,1.2.6)

—功能尺寸—安裝尺寸

—材料B1.1.1產品開發（設計）----策劃二、條款解釋要點：1、材料的確定（如：材料替代申請表等）2、功能尺寸的確定3、外連接尺寸的確定二、條款解釋是否調查了以現有要求為依據的開發可行性?要求/說明應通過跨部門的合作來檢查已知要求的可行性，顧客要求在此具有重要意義。

需考慮的要點，例如：—設計—質量—過程設施、能力—特殊特性—企業目標—規定、標準、法律—環保（例如：“汽車工業需申報的材料清單--零部件和材料的內部成分，IMDS,見1.1.1,1.1.4,1.1.7,1.2.6)—期限/時間規定（考慮到顧客/分供方的時間表）B1.1.1產品開發（設計）----策劃二、條款解釋要點：

對現有資源進行一次評審檢查，是否能夠完成產品開發，包括開發時間、過程能力等。二、條款解釋是否已計劃/已具備項目開展所需的人員和技術前提？

要求/說明應在項目開始前了解對人員素質與資源的要求，并在項目計劃中說明。

需考慮的要點，例如：—項目經理、項目策劃小組/職責（包括分供方）

—合格的人員（包括外語知識）

—信息交流可能性（數據遠程傳送）

—策劃期間與顧客間的信息交流（定期會面、會議）

—工裝、模具/設施

—試驗/檢驗/實驗設施

—CAD、CAM、CAE

要點：確定項目經理，成立項目小組，確定小組人員職責。B1.1.1產品開發（設計）----策劃二、條款解釋是否分供方也進行了相應的策劃活動并能為此提供證據？

要求/說明項目管理也包括外購件和外協。為此，供應商及其分供方的活動應相互協調一致。供應商項目管理必須考慮到分供應商方的任務。必須明確規定各自的責任。在項目開始時，供應商應已對分供方的項目開發的能力進行了評價。項目開始時，供應商應確信，分供方的策劃活動已得以全面進行。項目進行期間要定期檢查策劃的實際實施情況。

B1.1.1產品開發（設計）----策劃二、條款解釋需考慮的要點，例如：—審核報告—訪問記錄—分供方的證明文件、認可證明、項目報告—重要特性，法律要求（例如：需申報的材料，見1.1.1,1.1.4,1.1.5,1.2.6)

—協商會談、專題工作小組、同步工程小組（SET）的記錄—供應商在對分供方處進行的項目節點檢查及其檢查報告二、條款解釋要點：1、確定分供方的清單2、分供方的評審報告3、分供方的開發計劃4、對分供方的監控記錄二、條款解釋編制DFMEADFMEA的更新制定控制計劃階段認可報告滿足開發資源分供方的監控

B1.1.2落實B1.1

產品開發（設計）二、條款解釋是否制定了設計FMEA并且確定了改進措施？

要求/說明應通過跨部門合作以及與顧客和分供方的合作，明確產品風險，并用適宜的措施不斷地降低產品風險。對于復雜零部件或一個完整的功能模塊，應運用系統體系S-FMEA（參見VDA第4卷第1部分和第2部分）。要應用其他類似的分析技術，可與顧客協商。

需考慮的要點，例如：—顧客要求/設計任務書

—功能、安全性、可靠性、易于維修、重要的特性

—環保要求

—各有關部門的參與

—試驗結果

—通過過程FMEA確定的產品特定的措施，（也需考慮分供方所涉及的范圍）B1.1.2產品開發（設計）----落實二、條款解釋要點：1、積累經驗，編制DFMEA2、DFMEA不能混淆PFMEA3、DFMEA是針對零件設計，可能會發生的失效。如：零件設計時要考慮，相關零件在工作過程中是否膨脹，軸向間隙的減小，導致零件擦碰等。二、條款解釋設計FMEA是否在項目進展中不斷更新？是否落實了已確定的措施？

要求/說明應由項目負責人對產品和過程的更改進行評價。與FMEA小組商討后，必要時應進行重新分析。措施落實后，應及時更新（Design-Review，設計評審）。需考慮的要點，例如：—顧客要求—重要參數/重要特性、法規要求—功能、裝配尺寸—材料—環保要求—運輸（內部/外部）—通過過程FMEA確定的產品特定的措施，（也需考慮分供方所涉及范圍）B1.1.2產品開發（設計）----落實二、條款解釋要點：1、DFMEA需隨著產品開發進行不斷更新，不能一成不變。2、DFMEA制定的措施需要驗證，評價有效性。二、條款解釋是否制訂了控制計劃？

要求/說明控制計劃應包括總成、分總成、零件、材料及其樣件階段和試生產階段的生產過程。控制計劃是一個動態文件，必須為新產品制訂控制計劃并在對產品作更改時進行補充更新。控制計劃必須說明以下內容：—確定、標識出關鍵特性

—制訂檢驗流程計劃

—配置設備和裝置

—及時地預先配備測量技術

—在產品落實過程中的不同階段進行有針對性的檢驗

—明確驗收標準

—外購件的認可活動

B1.1.2產品開發（設計）----落實二、條款解釋要點：1、各個試制階段必須有控制計劃，而且需要不斷更新。舉例：2、控制計劃必須覆蓋到所有工序，包括原材料入廠。二、條款解釋是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？

要求/說明對每個零件、總成和外購件都必須進行認可/合格驗證。

需考慮的要點，例如：—產品試驗（例如：裝車實驗、功能實驗、壽命實驗、環境模擬實驗）

—樣件狀態

—小批量試生產樣件

—試制時的制造設備和檢驗裝置/檢驗工具

—分供方提供的總成的認可狀態/試驗狀態

B1.1.2產品開發（設計）----落實二、條款解釋要點：1、各階段交樣產品的認可報告2、試驗報告都齊全，并合格3、對分供方零件的認可二、條款解釋是否已具備所要求的開發能力和資源？

要求/說明應在報價核算和初始的策劃方案中反映必需的能力和資源。這些能力和資源必須已經具備，或者已按確定的日期進度安排并準備就緒。其所需要的資源必須已按項目調整準備好。

需考慮的要點，例如：—顧客要求—合格的人員（包括外語知識）

—缺勤時間—單件全過程生產時間—房屋、場地—試制—樣件（樣車）制造—工裝、模具/設備—試驗/檢驗/實驗設備—對外協的策劃（期限/范圍）B1.1.2產品開發（設計）----落實二、條款解釋是否對分供方的相應活動進行了檢查并且能對此提供證據？

要求/說明供應商應定期審核驗證分供方項目落實的進展情況。在適當的項目節點，采用合適的檢查表來確保能跟蹤供應商的項目管理，以便能盡早發現偏差和采取適宜的針對性措施。

需考慮的要點，例如：—審核報告

—訪問記錄

—分供方的證明文件、認可證明、項目報告

—重要特性，法律要求（例如：需申報的材料，見1.1.1,1.1.4,1.1.5,1.1.7)

—協商會談的記錄、專題工作小組、同步工程小組（SET）

—供應商在對分供方處進行的項目節點檢查及其檢查報告

B1.1.2產品開發（設計）----落實二、條款解釋要點：1、分供方的階段評審報告或會議既要2、分供方的整改措施計劃。二、條款解釋B1.2過程開發明確產品要求、標準指定過程開發計劃具備批產能力、資源明確生產過程的要求具備所需的人員、技術編制PFMEA分供方的監控B1.2.1策劃二、條款解釋是否已具有了對產品的要求？

要求/說明必須了解對所生產產品的所有要求，并體現在策劃工作中。

需考慮的要點，例如：—顧客要求

—法規、標準、規定

—物流運輸方案

—技術供貨條件

—質量協議

/目標協議

—重要特性

—材料

—回收處理、環境保護

—必須將有關的要求傳達到分供方

B1.2.1過程開發----策劃二、條款解釋要點：1、確定材料清單2、重要度分級表3、包裝方案的確定（運輸料架、內部流轉料架）4、編制設計任務書（包括質量指標的確定）5、與顧客試驗標準的確認二、條款解釋是否已制定了產品開發計劃，并遵守給定的目標？

要求/說明過程開發計劃是項目計劃的一部分，并與產品開發計劃相互關聯。要明確規定直至批量投產前的所有活動。根據要求制定目標，并在規定的項目階段遵守完成。

需考慮的要點，例如：—顧客要求—成本—進度表：規劃認可/采購認可、樣件（樣車）/試生產、開始批量生產。—能力研究—生產/檢驗設備、軟件、包裝的準備—對更改的保證方案（開始批量生產時問題等）—物流/供貨方案—目標確定與監控—定期向企業層匯報—必要時考慮分供方的開發計劃B1.2.1過程開發----策劃二、條款解釋要點：1、根據顧客要求，制定里程碑計劃2、檢具制造計劃3、設備采購計劃二、條款解釋是否已策劃了批量生產所需的能力和資源？要求/說明應在報價階段就已經調查并考慮所需的能力。在正式委托后，這些數據應精確化。在要求變更時，必要時，應重新進行能力研究。應策劃并配齊必備的資源。

需考慮的要點，例如：—顧客要求

—可采用的原材料/外購件

—合格的人員（包括外語知識）

—缺勤時間/停機時間

—單件全過程生產時間/單臺設備（裝置）產量

—房屋、場地

—設備、工裝、模具、生產/檢驗設備、輔助工具、檢驗室設備

—運輸工具、周轉箱、倉庫

—CAM、CAQ

B1.2.1過程開發----策劃二、條款解釋要點：1、批產人員的培訓情況2、檢具配備情況3、設備到位情況4、原材料、外購件的供貨能力5、生產過程的輔助設施情況二、條款解釋是否已了解并考慮了對過程的要求？

要求/說明應通過跨部門合作來了解對生產過程的要求，可應用例如QFD（質量功能展開）、DOE（實驗設計）等方法。必須同時考慮以往的經驗與對未來的期望。

需考慮的要點，例如：—顧客要求

—法規要求

—能力證明

—設備、工具及檢具的適用性

—生產工位和檢驗工位布置

—搬運、包裝、標識、貯存

B1.2.1過程開發----策劃二、條款解釋要點：1、項目組成員共同對生產過程中的工藝、人員、設備、檢具、料架等進行評審，確定是否滿足要求。二、條款解釋是否已策劃/已具備項目開展所需的人員和技術？

要求/說明應在項目開始前調查對人員素質與必備資源的要求，并在項目計劃中予以規定。

需考慮的要點，例如：—項目主管，項目策劃小組/職責

—合格的人員（包括外語知識）

—設備、工裝、模具、生產/檢驗工具、輔助工具、實驗室設備

—信息交流的可能性（如數據遠程傳送）

—策劃期間與顧客的信息交流（定期會面、會議）

—CAM、CAQ

B1.2.1過程開發----策劃二、條款解釋要點：1、明確項目小組人員和職責2、設備3、檢測能力4、信息傳遞的平臺（IT平臺、會議）二、條款解釋是否已制定了過程FMEA并且確定了改進措施？

要求/說明應通過跨部門合作以及與顧客和分供方的合作明確產品風險，并采用適宜的措施不斷地降低產品風險。對于復雜零部件或一個完整的功能模塊，應運用系統-FMEA（參見VDA第4卷，第1部分和第2部分）。

需考慮的要點，例如：—各生產工序，也包括分供方的—顧客要求、功能—重要參數/重要特性—可追溯性、環保要求—運輸（內部/外部）—各有關部門的參與—由設計D-FMEA得出的針對生產過程特定的措施B1.2.1過程開發----策劃二、條款解釋要點：1、對所有工序編制PFMEA2、DFMEA制定的生產措施在PFMEA中落實。3、PFMEA編制的有效性和準確性。4、進行PFMEA的專業培訓。二、條款解釋是否分供方也進行了相應的策劃活動并能為此提供證據？

要求/說明項目管理也應包括外購件和外協。為此，供應商及其分供方的活動應相互協調一致。供應商項目管理必須考慮到分供方的任務。應明確規定各自職責。在項目開始時，供應商必須已對分供方的項目開展能力進行了評價。項目開始時，供應商應驗證，分供方的策劃活動已全面實施。項目進行期間應定期檢查策劃的更新情況。

需考慮的要點，例如：—審核報告

—訪問記錄

—分供方的證明文件、認可證明、項目報告

—協商會談的記錄、專題工作小組、同步工程小組（SET）

—供應商在對分供方處進行的項目節點檢查及其檢查報告

B1.2.1過程開發----策劃二、條款解釋要點：1、分供方的階段評審報告或會議既要。2、分供方的整改措施計劃。二、條款解釋PFMEA的更新和措施落實制定控制計劃各階段的認可報告批量條件下的試生產編制工藝文件滿足開發的能力和資源對分供方的監控

B1.2.2落實B1.2

過程開發二、條款解釋當在項目過程發生更改時，是否及時更新了過程FMFA？已確定的措施是否已落實？

要求/說明項目負責人應對產品和過程的更改進行評價。與FMEA小組商討后，必要時應進行重新分析。應及時更新措施的實施。

需考慮的要點，例如：—顧客要求—各生產工序，也包括分供方的—重要參數/重要特性、法律要求—裝車尺寸—材料—可追溯性、環保要求—運輸（內部/外部）—由設計FMEA得出的針對生產過程特定的措施B1.2.2過程開發----落實二、條款解釋要點：1、在開發過程中發生的問題（包括內、外部發生），在PFMEA中體現，并且措施要落實。2、PFMEA的更新二、條款解釋是否制訂了控制計劃？

要求/說明控制計劃必須包括屬于該產品的總成、分總成、零件、材料及生產過程。控制計劃是一個動態文件，應為新產品制訂控制計劃并在對過程/產品作更改時對其加以補充更新。

控制計劃必須說明以下內容：—確定、標識出重要特性

—制訂檢驗流程計劃（也包括與分供方的接口）

—配置設備和設施

—及時地預先配備測量技術

—在產品生產適當工序進行有目的的檢驗

—明確驗收標準

B1.2.2過程開發----落實二、條款解釋要點：1、所有工序必須有控制計劃，特性值有檢測手段，檢測頻次可操作，控制計劃必須在現場可操作。2、應對外協、外購件進行入廠控制。二、條款解釋是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？

要求/說明所有零件、組件、外購件、生產設備和檢驗設備應有認可/合格證明。

需考慮的要點，例如：—產品試驗（例如：裝車實驗、功能實驗、壽命實驗、環境模擬實驗）—試生產樣件和“0”批量樣件—首批樣件—重要產品特性/過程特性的能力證明—物流運輸方案（例如：通過試發貨運輸了解包裝的適用性，以及各種專用包裝的選擇）—工裝、模具、機器、設備、檢具—所涉及到的外購件/分供方的有關證明B1.2.2過程開發----落實二、條款解釋要點：1、各階段都應獲得樣件認可。2、認可包括：幾何尺寸、功能、材料、試驗、料架等。3、對分供方的認可。二、條款解釋是否為取得批量生產認可而進行了在批量生產條件下的試生產？

要求/說明應進行試生產，以便及時對所有的生產要素和影響進行評估，并在必要時加以糾正。應當避免在批量生產中出現生產瓶頸和發生質量損失。

需考慮的要點，例如：—顧客要求—確定最小生產數量—過程能力研究、檢具能力研究—生產設備和工裝的批量生產成熟性（測量記錄）—首批樣品檢驗—搬運、包裝、標識、貯存—人員素質（包括外語能力）

—作業指導書、檢驗指導書—生產工位布置/檢驗工位布置—對分供方試生產的驗收B1.2.2過程開發----落實二、條款解釋要點：1、檢具能力（Cg值、GRR）2、過程能力（Ppk、Cpk）3、產能的測算4、樣品檢測情況、廢品率5、對外購、外協件的試加工的驗收6、工藝文件的可操作性（工序作業指導書、SOS作業指導書、檢具作業指導書）二、條款解釋生產文件和檢驗文件是否已制定完成，并齊全？

要求/說明過程參數/檢驗特性原則上都要注明公差，生產文件和檢驗文件應放在生產工位/檢驗工位上。如有偏差應記錄所采取的措施。

相關說明有，例如：—過程參數（例如：壓力、溫度、時間、速度）—機器/工裝、模具/輔助工具的數據—檢驗規范（重要特性；檢驗、測量和試驗設備、方法；檢驗和測量頻次）—過程控制圖的控制限—機器能力證明和過程能力證明—操作指導書—作業指導書、檢驗指導書—最新的缺陷發生信息B1.2.2過程開發----落實二、條款解釋要點：1、工藝調整卡上設置的過程參數（轉速、進給量、換刀頻率等）是否合理2、控制計劃（檢驗規范）的檢測手段、頻次是否合理3、各類自檢表（SPC、自檢記錄、換刀記錄、過程參數）的合理性4、缺陷警示卡二、條款解釋是否已具備所要求的能力和資源？

要求/說明應從報價核算及當前的過程開發計劃中得到要求的能力和資源。

需考慮的要點，例如：—顧客要求—可采用的原材料—合格的人員（包括外語知識）—缺勤時間/停機時間—單件全過程生產時間/單臺設備（裝置）產量—房屋、場地—設備、工裝、模具、生產/檢驗工具、輔助工具、實驗室設備—運輸工具、周轉箱、倉庫B1.2.2過程開發----落實二、條款解釋要點：1、產能是否滿足顧客要求（2TP，GP9）2、原材料的供貨及時性3、人員培訓是否到位4、過程料架、成品料架是否配置充足、合理二、條款解釋是否對分供方的相應活動進行了檢查并且能對此加以證明？

要求/說明供應商應定期審核驗證分供方項目落實的進展情況。在適當的項目節點，采用合適的檢查表來確保能跟蹤供應商的項目管理，以便能盡早發現偏差和采取適宜的針對性措施。為此，供應商應按優先級別定期到現場進行驗收。對項目進展的評價也應包括對生產裝備（設備、工裝、模具、量具）的實際狀況進行評價。需考慮的要點，例如：—審核報告、訪問記錄

—生產裝備狀態評價、工裝、模具驗收

—分供方的證明文件、認可證明、項目報告

—協商會談的記錄、專題工作小組、同步工程小組（SET）

—供應商在對分供方處進行的項目節點檢查及其檢查報告

B1.2.2過程開發----落實二、條款解釋要點：1、根據重要度對分供方進行分級管理2、對分供方的認可報告3、對分供方的評審報告4、分供方的整改計劃情況二、條款解釋FMEA：(DFMEA、PFMEA)控制計劃（檢驗規范、檢驗計劃）檢具能力（MSA、Cg值）過程能力（Cpk、Ppk）GP5、GP9、GP11、GP12（通用全球）節點：通用：Alpha、Beta、OTS、

PPAP、（GP9）、SOP、（GP12）

大眾：首件、OTS、PVS、零批量、（2TP）

SOP三、相關術語與工具甘特圖質量閥一頁紙報告問題跟蹤單（openissue）8DPareto圖SPC三、相關術語與工具第二篇：B2部分批量生產一、簡述1二、條款解釋2批量生產（B2、B3、B4部分）切實落實產品誕生過程中要求的所有措施是批量生產過程具有能力的前提條件。顧客的要求也應體現在分供方的生產過程中，應不斷評價和改進產品供貨和產品使用。在所有過程中以顧客為關注焦點進行活動是在質量、價格、服務和創新方面達到顧客滿意的基礎。為此，企業管理層應在所有過程中為此創造條件。質量績效是由人員、機器、材料、方法和環境，精益生產、低的庫存量和員工高素質決定的。每個員工都有責任獨立地識別產品和過程中的缺陷，落實或提出改進措施。一、簡述運用適宜的方法對過程和過程階段進行評價，分析缺陷并實施恰當的糾正措施，以保持和改善過程能力并滿足顧客對零缺陷的要求。為了保持和改善顧客滿意度，供應商有義務監控其生產后的產品。積極與顧客合作，及早發現故障與缺陷是長期信賴合作的基礎。一、簡述B2分供方/原材料：B3生產

(每一道工序)

B4顧客關懷/顧客滿意度：一、簡述B3.1人員/素質：B3.2生產設備/工裝模具：B3.3運輸/搬運/貯存/包裝：B3.4缺陷分析/糾正措施/持續改進：九個要素五個要素六個要素五個要素七個要素七個要素B2部分分供方/原材料供應商有責任和義務與分供方確保各自產品/材料的過程和工藝以及所有顧客相關的重要特性的過程能力。為此，應進行內部過程審核和產品審核以評判風險。分供方的質量能力證明也可通過第一方審核和第三方審核獲得。應驗證已確定的質量保證措施和持續改進措施的有效性。二、條款解釋B2.1是否僅允許已認可并具備質量能力的分供方供貨？要求/說明確定分供方之前，應已具有質量管理體系的評價結果（認證/審核）。投入批量生產前，應確保僅從適宜的分供方處采購。應考慮其以往的質量績效的評估情況。需考慮的要點，例如：—與分供方會談/定期跟蹤—質量能力評價，例如：審核結果過程審核/產品審核、質量管理體系認證—根據質量績效（質量/成本/服務）的高低級別進行選擇—D/TLD分供方的特別認可二、條款解釋供應商供應商供應商調查潛在供應商質量能力評審樣品認可批量認可質量能力評審合格供應商是否是是是是否否否供應商供應商B2.2是否可以保證采購件符合約定的質量要求？要求/說明應能在本企業內（自身核心技術、出現問題時快速反應）進行基本、必要的檢驗（實驗室/測量設備）。供應商自己的實驗室應符合ISO/IEC17025。委外實驗室符合ISO/IEC17025（或具有可比性的國家標準）。需考慮的要點，例如：—足夠的檢驗可能性（實驗室和測量設備）—內部的/外部的檢驗—顧客提供的量具/樣架—圖紙/訂貨要求/規格—質量保證協議—對檢驗方法、檢驗流程、檢驗頻次的約定—對主要缺陷的分析—能力證明（尤其針對產品和過程的關鍵特性）二、條款解釋B2.3是否對分供方的質量績效進行了評價？當出現偏差時是否采取了措施？要求/說明應定期檢查分供方的能力和績效，按零件分類記錄在一個表（供應商清單）中并作評價。若評定的結果不佳則要制訂質量能力提高計劃，并對實施情況進行驗證。若采用模塊供貨，供應商對所有的單個部件的質量監控負有全部的責任。需考慮的要點，例如：—質量會談的紀要—整改計劃的商定與跟蹤—改進后零部件的檢驗記錄和測量記錄—對主要缺陷/有問題的分供方進行分析—對質量績效進行評價（質量/成本/服務）二、條款解釋B2.4是否與分供方就產品和過程的持續改進目標達成了協議并落實？要求/說明供應商對分供方的持續改進負有全部責任。需考慮的要點，例如：—專題工作小組—確定質量、價格及服務的量化目標，例如：

°提高過程可靠性的同時降低檢驗成本

°減少廢品（內部/外部）°減少周轉量

°提高顧客滿意度二、條款解釋B2.5已批量供貨的產品是否已獲得所要求的認可？要求的改進措施是否已落實？要求/說明在新的/更改的產品/過程批量投產前，必須對分供方的所有產品進行認可。若采用模塊供貨，供應商對所有的單個部件負有質量監督的安全責任。需考慮的要點，例如：—顧客信息（其中包括技術規范/標準/檢驗規定）—工程樣件的認可、試制樣件的認可—符合VDA要求的首批樣品檢驗報告—重要特性的能力證明—遵守（歐盟的）安全數據表及“汽車工業需申報的材料清單－零部件和材料的內部成分”見IMDS—可靠性分析評估—定期的對產品全部特性的檢驗報告二、條款解釋B2.6對于顧客提供的產品，是否遵守了與顧客商定的程序？要求/說明對顧客提供的產品的各項要求應在質量協議中確定，并落實。提供的產品可能是：—服務—工裝、模具、檢具—包裝—產品需考慮的要點，例如：—控制、驗證、貯存、運輸、保證質量和性能（失效日期）—在出現缺陷或損失情況時的信息傳遞—質量文件（質量現狀、質量歷史）二、條款解釋B2.7原材料的庫存量是否適合生產要求？要求/說明在過程策劃時就必須已調查并考慮到了所要求的庫存量。在要求已發生變更的情況下，應酌情重新進行需求分析。需考慮的要點，例如：—顧客要求—看板/準時交貨—貯存成本—

原材料/外購件供貨出現瓶頸時的應急計劃（應急戰略）—先進先出（FIFO）二、條款解釋B2.8原材料/內部剩余材料是否按要求發送/貯存？要求/說明發放的原材料和從生產部門退回的剩余材料按認可狀態進行貯存，防止損壞和混放。有疑問的/隔離的產品必須貯存在隔離庫中。需考慮的要點，例如：—包裝—倉庫管理系統—先進先出（FIFO）/按批次投入使用—

有序和清潔—氣候條件—防損/防污/防銹—標識（可追溯性/檢驗狀態/加工工序/使用狀態）—防混料—隔離倉庫（設置和使用）二、條款解釋B2.9是否根據員工所承擔的任務對其進行了培訓？要求/說明需考慮的要點是負責下列工作的人員，例如：—分供方的選擇、評價、培訓—產品檢驗—貯存/運輸—物流必須具備有關知識，例如：—產品/技術規范/顧客特殊要求—模塊供貨中每個零部件的產品特性和生產流程的專業知識—標準/法規—包裝—加工—評價方法（例如：審核、統計）—質量技術（例如：8D方法、因果圖）—外語二、條款解釋B3生產(每一道工序)B3.1人員/素質管理層的任務在于，選擇具備相應崗位所需素質的人員，使其保持應有的素質，并進一步培養成能承擔其他崗位工作的人員。應驗證承擔產品和過程任務的員工的資格。員工應了解顧客的要求和質量目標，并應認識到所承擔任務的質量責任。對于所有過程，應通過能力和資源調查得出并配備足夠的、具備相應素質的人員。應調查每道過程中所需的頂崗人員。他們也應是合格的人員。二、條款解釋B3.1.1是否授予員工監控產品質量/過程質量的職責？要求/說明需考慮的要點，例如：—提出整改計劃—操作工自檢—過程認可（設備點檢/首件檢驗/末件檢驗）—過程控制（理解控制圖）—隔離零件的權利二、條款解釋B3.1.2是否授予員工對生產設備/生產環境所負的責任？要求/說明需考慮的要點，例如：—有序和清潔—實施或安排維修和保養全員生產性維護（TPM）（預見性/預防性）—零件準備/貯存—實施/報請對檢測、試驗設備的檢定和校準二、條款解釋錯誤做法：設備漏油漏皂化液正確做法：整齊清潔的生產環境B3.1.3員工是否適于完成所交付的任務，并保持其素質？要求/說明需考慮的要點，例如：—過程的上崗指導/培訓/資格的證明—關于產品和可能/已出現缺陷的專業知識—對安全生產/環保意識的指導說明—對存檔責任件的零件的處置的指導說明—資格證明（例如：焊工證書、視力檢查、廠內機動車駕駛證）二、條款解釋B3.1.4是否具有包括頂崗規定的人員配置計劃？要求/說明在人員配置計劃中要考慮缺勤因素（病假/休假/培訓）。對頂崗人員也要確保所需的素質。需考慮的要點，例如：—排班計劃（根據合同）—素質證明（素質列表/矩陣圖）—工作分析/時間研究（例如：MTM/REFA）二、條款解釋B3.1.5是否建立了員工的激勵機制并有效地運用？要求/說明必須通過針對性地信息來促進員工的工作熱情，并以此來加強質量意識。需考慮的要點，例如：—質量信息（目標值/實際值）—改進建議—志愿行動（培訓、質量小組）—低病假率—對質量改進的貢獻—自我評定可以采取班組園地形式二、條款解釋B3.2生產設備/工裝模具所配備的生產設備應能滿足產品的質量要求，并能達到和保持所要求的過程能力。檢測設備也應滿足這一要求。在再次開始生產時應遵守一些特別的規定：根據產品來設置生產工位和檢驗工位；在生產開始前進行產品和過程的認可。應了解此前的質量數據和過程數據，并實施所有已制定的改進措施。二、條款解釋B3.2.1生產設備/工裝模具是否能確保產品特定的質量要求？要求/說明對于選定的重要產品特性/過程特性，要測算其過程能力并不斷進行驗證。對于短期過程能力和臨時過程能力，Cmk/Ppk必須至少達到≥

1.67。長期過程能力Cpk必須至少達到最低要求Cpk≥1.33，并對其進行持續改進。需考慮要點，例如：—對重要特性/過程特定的參數進行機器能力調查/過程能力調查—重要參數的強制性控制/調整—在偏差極限值時報警（例如：聲光報警，喇叭、自動斷閘）—上料/下料裝置—工裝、模具/設備/機器的保養維修狀態（包括計劃內的維修）二、條款解釋指標值標識中英文對照指標值無標識，無指標值此處漏油，趕快修！臟、亂、差一切正常，可以開工嗎？零件刀具機器檢驗工位首件運輸，器具等。數控機床過程認可需考慮的內容：前一班設備日保養是否完成。油箱油標顯示是否到位。（液壓、潤滑、冷卻）壓力顯示是否符合要求。（系統、夾緊、尾架）程序選擇是否正確。X、Y軸進給是否正常，主旋轉軸是否正常。X、Y軸回參考點位置是否正常。機械傳動系統有無異常或異響。數控機床過程認可需考慮的內容：設備是否漏油。刀具使用是否正確。刀具外觀是否受損。刀具實際加工數量。（強制換刀數量＝）輸送帶（料架）是否清潔。輸送帶（料架）是否受損。是否做好首件認可。B3.2.2批量生產中使用的測量和檢驗設備能否有效地監控質量要求？要求/說明需考慮的要點，例如：—可靠性試驗、功能試驗、耐腐蝕試驗—測量精度/檢具能力—數據采集和可評價性—檢測工具校準的證明二、條款解釋B3.2.3生產工位、檢驗工位是否符合要求？要求/說明工作環境條件（包括返工/返修工位）應適于工作內容和產品，以避免污染、損傷、混料混批/錯誤的理解。需考慮的要點，例如：—人機工程—照明—有序和清潔—環境保護—工作環境和零件搬運—安全生產二、條款解釋安全嗎？檢驗工位：檢驗文件檢驗文件有序、清潔B3.2.4是否在生產文件和檢驗文件中列舉了全部的相關規定并得到遵守？要求/說明原則上必須為過程參數、檢驗和實驗特性標明公差。在生產工位和檢驗工位必須有相應的生產文件和檢驗文件。偏差與采取的措施必須加以記錄存檔。需考慮的要點，例如：—過程參數（例如：壓力、溫度、時間、速度）—機器/工裝、模具/輔助工具的數據—檢驗規范（重要特性，檢驗、測量和試驗設備，方法，頻次）—過程控制圖的控制限—設備能力證明和過程能力證明—操作指導書—作業指導書—檢驗指導書—缺陷發生的最新信息二、條款解釋生產過程中積累的經驗非經實踐和理論的論證，與質量要求相違背。。。投機取巧缺陷源質量實踐與理論論證制作規范掌握并普遍使用￥與質量不發生矛盾財富經驗往往是缺陷源，也可能轉化成財富是規范還是經驗標準化的質量過程Poka-Yoke方法＝防止人為差錯的重要手段你必須如此…如此做我一定做！我怎么做起來有問題要求100%執行執行了60%以Poka-yoke的思想制作標準化指導書執行了100%原來操作有這么多細節啊！B3.2.5是否為調整工作配備了必需的輔助工具？要求/說明需考慮的要點，例如：—調整計劃—用于調整/比較的輔助工具—靈活的模具更換裝置—極限樣件二、條款解釋對刀用輔助器具氣密性樣件B3.2.6是否在生產開始時進行了認可，并記錄設置的數據和偏差情況？要求/說明“批量生產認可”是按訂單對生產起始的認可（首次認可/重新認可）。應對產品和過程進行認可，應由被授權的人員按驗收條例進行書面認可。此時應已消除了在產品策劃/過程策劃和/或以前批量生產中識別的問題。應按明確的檢驗指導書進行認可檢查，以確保可重復性。在此應采用檢查表。若在抽取檢驗零件后繼續生產，則在被檢驗零件的認可前生產的產品應被隔離，直至認可。返修/返工也應納入認可過程中。二、條款解釋需考慮的要點，例如：—新產品、產品更改—停機/過程中斷—修理、更換模具—更換材料（例如：環爐/批號）—生產參數更改—首件檢驗并記錄存檔—參數的現時性—工作崗位的有序和清潔—包裝—工裝、模具和檢測設備的認可/更改狀態二、條款解釋B3.3運輸/搬運/貯存/包裝生產流程之間應該不斷地相互協調，只按與顧客商定的需求來生產。應避免未完成產品的中間庫存。零件的生產狀態和檢驗狀態應按規定標識以便識別。應對調整件、廢品和返工返修件給予特別的控制和標識。應與顧客商定在整個過程鏈中每個產品使用的貯存和運輸工具。這些儲存和運輸工具不會對產品造成損傷。在較長時間不生產的情況下，應對工裝、模具、生產和檢驗設施進行足夠的保養并在貯存時防止其損傷。應保證其不需要很長的準備時間就能重新、立即投入使用。二、條款解釋B3.3.1生產數量/批次大小是否按需求而定，并有目的地運往下一道工序？要求/說明需考慮的要點，例如：—合適的運輸工具—定置存放—最小庫存/無中間庫存—看板管理—先進先出—倉庫管理—更改狀態—向下道工序只提供合格件—記錄/統計零件數量—信息流兩種不同的零件可以放在一個料架上嗎？？二、條款解釋B3.3.2產品/零件是否按要求存放，運輸器具/包裝設備是否與產品/零件的特點向適應？要求/說明需考慮的要點，例如：—貯存量—防損傷—零件定置—有序、清潔、不超裝（庫存場地、周轉箱）—貯存時間監控—環境影響、空氣調節二、條款解釋零件的存放合適的工位器具OK工序間工位器具塑料保護套缺損變速器專用運輸車如何來保證防損傷？？？B3.3.3廢品、返工返修件和調整件以及車間余料是否堅持分開存放并加以標識？要求/說明需考慮的要點，例如：—隔離庫、隔離區—標識明顯的存放廢品、返工件和調整件的工位箱—缺陷產品和缺陷特性—認可/狀態—生產中明確的不合格品的返修工位二、條款解釋缺陷產品的特性呢？B3.3.4整個物流是否保證了不混批/不錯料，并確保了可追溯性？要求/說明鑒于產品風險，必須確保從分供方至顧客整個過程鏈的可追溯性。需考慮的要點，例如：—零件標識—工作狀態、檢驗狀態和使用狀態的標識—爐/批號標識—失效日期—去除無效標識—附有零件數據/生產數據的工作文件二、條款解釋B3.3.5工裝、模具、設備和檢測設備是否合適地存放？要求/說明不使用的和未認可的模具/工裝、設備、檢具也應按要求存放并管理。需考慮的要點，例如：—防損傷的存放—有序和清潔—定置存放區域—有管理的發放—環境影響—標識—明確的認可狀態與更改狀態二、條款解釋標識清晰暫不使用工裝缺標識鉆頭缺標識B3.4缺陷分析、糾正、持續改進（KVP）供方有義務，通過對產品和過程進行連續的檢查和監控了解與顧客要求和顧客期望的差距，并采取適當的措施加以消除。在所有生產過程中采取預防手段，考慮應用統計技術，經過持續改進來滿足顧客對零缺陷的要求。每一改進的前提是詳細的缺陷分析，找出缺陷的真實原因，并制訂合適的糾正措施。在任何情況下都應驗證糾正措施的有效性。在持續改進和消除缺陷時，過程的負責人員和負責部門必須參與，他們對顧客滿意程度負責。二、條款解釋B3.4.1質量數據/過程數據是否被完整地記錄并具有可評價性？要求/說明應出示完整記錄質量數據和過程數據，以證明是否滿足要求。應確保其可評價性。應記錄異常情況（工作日志）。需考慮的要點，例如：—原始數據記錄卡—缺陷收集卡—控制圖—數據采集—過程參數地記錄裝置（例如：溫度、時間、壓力）—設備停機—參數更改—停電二、條款解釋質量數據/記錄方式過程數據/記錄方式樣件/出樣單首件/過程認可表切削加工過程/操作者自檢表、控制卡、缺陷收集卡巡檢/巡檢記錄表成品/出車間檢驗報告裝配過程/缺陷收集卡、控制卡總成/總成校驗記錄……設備加工參數/過程認可表特殊過程加工過程中參數/過程參數監控表設備運行情況/設備點檢表、設備維修卡工裝夾具使用情況/工裝夾具履歷卡刀具使用情況/復雜刀具履歷卡、換刀記錄……示例：汽齒的記錄方式可能存在的問題：1、重要工序尺寸記錄只寫“合格”或“不合格”，無法進行分析。2、只在零星的幾個尺寸采用質量控制卡。3、某些重要數據的保存時間太短，無法追溯。4、質量記錄書寫不規范，沒有做到清楚、完整的要求。正確的方法：1、重要工序尺寸有條件的應采用質量控制卡，進行過程控制。2、數據的保存期限應合理，有利于追溯。3、質量記錄應清楚、完整并妥善保存。記錄中可能存在的問題B3.4.2質量數據/過程數據是否用統計技術進行了分析，并導出了改進計劃？要求/說明應確定發現和處理問題地責任部門。由責任部門負責制訂改進措施并落實。需考慮的要點，例如：—過程能力—缺陷種類/缺陷頻次—缺陷成本（不合格）—過程參數—報廢/返工、返修件—隔離通知/篩選行動—生產節拍/單件全過程生產時間—可靠性/失效模式—功能可使用的方法有，例如：—SPC—排列圖—因果圖二、條款解釋B3.4.3與產品和過程要求存在偏差時，是否分析了原因，并由此制定了糾正措施？要求/說明在出現產品缺陷/過程缺陷時，應采取適當的立即改進措施（例如：隔離、篩選、通知），直至消除缺陷原因并且證明所采取糾正措施的有效性，以確保零缺陷的要求。需考慮的要點，例如：—補充的尺寸檢驗、材料檢驗、功能檢驗及耐久性試驗—因果圖—田口方法、夏寧方法—FMEA/缺陷分析—過程能力分析—質量小組—8D方法二、條款解釋B3.4.4是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查了有效性？要求/說明糾正措施涉及到從原材料到顧客使用的整個生產過程鏈。糾正措施實施后應對其有效性進行檢查、驗證。需考慮的要點，例如：—風險分析（過程P-FMEA）/缺陷分析—根據審核結果制訂的整改計劃—從保養/維修中得出的認識/措施—通知缺陷責任人—與內部/外部接口部門進行會談—內部抱怨—顧客抱怨—顧客調查二、條款解釋B3.4.5是否定期對過程和產品進行了審核？要求/說明應制定產品及其生產過程的審核計劃。審核原因有，例如：—新項目/新過程/新產品—未滿足質量要求（內部/外部）—驗證是否遵守質量要求—指出改進的可能應向責任人/部門提交偏差報告，并對改進措施進行跟蹤。需考慮的要點，例如：—顧客要求—重要特性—功能—包裝—過程能力二、條款解釋過程和產品的審核過程和產品的審核過程和產品的審核B3.4.6是否對產品和過程進行了持續改進？要求/說明應從至今積累的質量、成本優化、服務方面的知識中得出改進的潛力。需考慮的要點，例如：—優化成本—減少浪費（例如：廢品和返工、返修）—改進過程可靠性（例