拓展培訓師培訓

拓展培訓師培訓（簡述）

企業基礎節拍流動拉動完美培訓戰略中的全面的培訓師能力精益方法基本技能工作崗位拓展技能標準培訓IE?EntwurfzurAbstimmung“請您做一個簡短的自我介紹姓名

所屬部門，涉及或負責的區域，有何特點

對于“生產系統”(企業系統）的了解，實際經驗

對2018戰略的了解

期望

精益學院:精益-基本技能培訓?分散設置在品牌或者地區的領導工廠，通常在樣板車間集團精益中心品牌精益中心培訓中心?設置在集團中心(狼堡)?全面鋪開設置在所有地區和工廠，通常在樣板車間地點工作重點?開發培訓模塊-精益方法-基本技能以及標準化作業?開發并示范擴展技能培訓每個車間一個案例?定義集團標準?推進持續改善?實施精益培訓?解釋原則?實施培訓戰略-實施精益培訓-開展基本技能以及標準化作業培訓-?考慮品牌/生產點的特殊性-?向集團精益中心匯報改善案例精益學院關鍵職能?為生產系統制定培訓戰略-?在品牌層面實施戰略，應用培訓方案??最齊全的裝備?真實的工位器具?根據培訓戰略配備?在確保統一原則的基礎上擴展現有解決方案裝備?實施培訓戰略-實施精益培訓-??*)擴展技能培訓的建設和運行由工廠負責在工廠層面實施戰略，應用培訓方案開展基本技能以及標準化作業培訓考慮工廠/產品的特殊性向集團精益中心匯報改善案例

培訓中心以及精益中心的定義培訓中心精益培訓:

關于生產體統基礎和原則的方法培訓、KVP-Kaskade,實踐模塊的培訓

(基本裝備根據集團標準)基本技能培訓:針對工廠的基本技能培訓?標準化作業“,基本-,元素-流程培訓(基本裝備根據集團標準)

精益培訓:

+Mini工廠

+懸鏈線+板鏈線+超市(附加裝備)基本技能培訓:+針對所有車間的培訓工位

(沖壓,車身,油漆,總裝)+精益中心針對所有工廠,基本裝備根據集團標準針對重要品牌或者工廠,作為一個地區的重點的,

例如Chattanooga作為南-北美的重點附加內容/工位70%10%72%32%85%65%精益中心的實踐學習帶來了培訓成果的顯著提升匯報模擬精益中心聽看動手做通過這些方式學習…3周后的記憶率3個月后的記憶率過程練習

（實際狀況和目標狀況）綜合培訓“看，聽，做”呈現完整的價值鏈

（物質和信息）車間最佳示例解說KVP-基本方法模塊85

大眾汽車集團將在2018年成為

一個以創造價值為導向的同步型企業基于最好的生產系統

集團視角和協定方式(MACH18)

職員 專業,有責任心，活力充沛

大眾需要一個頂尖的團隊并且希望成為最好的雇主

顧客 頂尖的顧客滿意度大眾要在2018年之前達到最佳的顧客滿意度和最好的產品質量

發展 我們要繼續發展– 成為一個不斷變革成長的品牌作為一個不斷變革成長的品牌持續盈利發展,是我們的座右銘

收益率 明顯提高的收益率是非常重要的明顯提高收益率到>8%是我們的目標戰略2018–我們的未來企業系統旨在實現5大目標原則基礎平準+流暢的流程持續的減少每一種浪費標準化工作組織環境保護節拍以客戶節拍為心臟起搏器流動降低通過時間拉動拉動流程完美零缺陷質量效率以創造價值為導向的,同步的企業輸入輸出/目標高安全性高質量生產率人員機器材料方法人機工程是高效流程和高生產率的基礎理想的流程產出無缺陷的產品，并獲得滿意的客戶高積極性低成本闡明培訓組成部分并且為總體培訓戰略制定目標企業基礎節拍流動拉動完美培訓戰略概覽(0-3階段)流程作業培訓

(在移動的零件上工作)要素作業培訓

(在工作過程中的工作步驟)基礎作業培訓(單個工作步驟)基礎技能培訓(1)現有工具認識缺陷/-消除缺陷現有車型實例針對工廠的裝備拓展技能培訓(2)精益培訓(0):

生產系統的基礎和原則和KVP-Kaskade,實踐模塊培訓制定標準化作業能力的培訓針對工廠特點擴展的基本技能標準化作業單以及關鍵點裝備任務以及缺陷報告介紹工作位置工作位置培訓(3)在現實的生產過程中穩定和正確的作業+++

拓展技能整體形勢實現KVPKaskade第1波第3階段的培訓戰略第3階段:

標準化&均勻平衡的生產流程1.2.3.可視，可測量的結果

工作位置

培訓中心

精益-話題使用基本理解?為什么+如何“技能?人工作業的基礎“ONTHEJOB?通過標準實現完美“基本信息企業系統思考方式3PSMEDTPM…

KnowHow傳播邊看邊學5S

節拍平衡

&

創造價值

標準化

作業

SAB方法通過集團精益中心開發的實踐模塊和針對每個車間的，符合集團統一培訓方法的標準工作臺，成功實施培訓戰略（基礎，元素，流程）基本技能培訓專業技能培訓KVP質量&生產率

安全質量人機工程標準化作業?關鍵點“解決問題&車型更換解決問題AmArbeitsplatz核心是在現場建立穩定和有效的流程，通過共同的?團隊工作“

精益培訓的目標: -經歷實踐模塊，增長經驗

-辨認旨意,帶走任務

-在PDCA-循環中學習和應用目標

?針對目標，通過車間班組信息欄（Shopfloor）的積極結果進行衡量“

實現理想流程的道路標準化的培訓標準的使用

培訓的組成部分和目標培訓中心的戰略工廠總裝焊裝油漆沖壓

同樣的方法清晰通用的理解統一的培訓語言共同的改善培訓中心培訓中心

通過實踐模擬制定標準AnbindungderTrainings-Center集團品牌/工廠K-PP

工廠

工廠領導生產體系*工業工程(IE)*KVP-辦公室ModeratorenWelle1/3ModeratorenWelle2Harbour/MTM-分析/Refa…負責工作流程開發方案培訓模擬團隊合作培訓中心精益-培訓基礎能力培訓

完成

總裝師傅

班組長

焊裝師傅接軌拓展培訓中心

油漆師傅培訓師培訓師培訓中心的組織結構培訓師培訓戰略概覽(0-3階段)流程作業培訓

(在移動的零件上工作)要素作業培訓

(在工作過程中的工作步驟)基礎作業培訓(單個工作步驟)基礎技能培訓(1)現有工具認識缺陷/-消除缺陷現有車型實例針對工廠的裝備拓展技能培訓(2)精益培訓(0):

生產系統的基礎和原則和KVP-Kaskade,實踐模塊培訓制定標準化作業能力的培訓針對工廠特點擴展的基本技能標準化作業單以及關鍵點裝備任務以及缺陷報告介紹工作位置工作位置培訓(3)在現實的生產過程中穩定和正確的作業+++5S方法

?可視化“,?整理“,

?保持清潔“,

?標準“?安全“.

標準化作業載重卡車模擬

集團精益中心(精益-培訓)精益-培訓的建設(標準實踐模塊)載重卡車第1步載重卡車第2步載重卡車第3步載重卡車第4步5S標準化作業Meister-SchulungKVP-KaskadeStufe1und2?邊看邊學“認識9種形式的浪費并且在流程中一一對應,理解節拍，流動，推動/拉動，顧客節拍等原則。

?浪費行為需要找出來并消除,計劃改善.“理解并使用?5S“體系

?5S必須成為每個工作位置的基礎,

每個零件都有它的位置“?邊看邊學“認識9種形式的浪費并且在流程中重新一一對應,進行改變，理解推動/拉動原則的優點，?建立拉動流程.“?節拍平衡和價值創造“塑造理想流程實施生產體系的組成方法,

用價值創造取代浪費.?根據顧客節拍完成工作創造最大的價值“

?標準化作業“描述標準?標準需要資料化并且由安全基礎，質量，工作位置生產率等等通告資料組成

?形成標準必須通過培訓.“根據示例節拍開始啟動我們的工作行為吧。?物流“超市,排序,定義要求培訓戰略概覽(0-3階段)流程作業培訓

(在移動的零件上工作)要素作業培訓

(在工作過程中的工作步驟)基礎作業培訓(單個工作步驟)基礎技能培訓(1)現有工具認識缺陷/-消除缺現有車型實例針對工廠的裝備拓展技能培訓(2)精益培訓(0):

生產系統的基礎和原則和KVP-Kaskade,實踐模塊培訓制定標準化作業能力的培訓針對工廠特點擴展的基本技能標準化作業單以及關鍵點裝備任務以及缺陷報告介紹工作位置工作位置培訓(3)在現實的生產過程中穩定和正確的作業+++

大眾的哲學

生產體系

工作安全

質量

標準

培訓方法

人機工程

鐵皮螺絲釘/夾子

螺絲

螺母/扭矩扳手

塞子

插管子

插電插頭螺絲和螺母擰在多個位置不同的手柄按照正確方向方式擰緊塞子/套管

帶功能檢查的電插頭

所有學習到的技能在運動的零件上操作

按照標準化流程表作業2

例子:安裝基本技能培訓內容證書基本知識基礎技能元素技能流程技能?基本技能培訓“的目標

為什么您今天在這兒認識操作需求并且制定總的覺悟通過實踐練習學習并理解生產體系中的行為方式，內容，元素以及它們之間

的相互作用得到實踐練習,用左手和右手

提示:

安全–質量–生產率和人機工程在流程中產出質量,標準化作業

第1天學習單個步驟的基本技能第2天基本技能作為元素導出第3天

?標準化作業“的理論導論描述標準在流程中運用學習到的技能

3天所有基本技能標準化流程培訓培訓戰略概覽(0-3階段)流程作業培訓

(在移動的零件上工作)要素作業培訓

(在工作過程中的工作步驟)基礎作業培訓(單個工作步驟)基礎技能培訓(1)現有工具認識缺陷/-消除缺現有車型實例針對工廠的裝備拓展技能培訓(2)精益培訓(0):

生產系統的基礎和原則和KVP-Kaskade,實踐模塊培訓制定標準化作業能力的培訓針對工廠特點擴展的基本技能標準化作業單以及關鍵點裝備任務以及缺陷報告介紹工作位置工作位置培訓(3)在現實的生產過程中穩定和正確的作業+++培訓方法從培訓中心轉移到拓展培訓中心的目的

精益-培訓LCKWOB&VWN基本技能培訓VWN拓展技能培訓VWN培訓方法的轉移(基礎-,元素-,流程-培訓步驟)Standort拓展培訓中心位于獨立車間的中心位置

并且需要300m2左右的面積PR生產車間對拓展培訓中心負責并且拓展培訓中心需要建立在接近生產現場的地方工廠培訓中心ggf.inPilothalle(ca.1500m2)總裝PR沖壓油漆PR焊裝PRPR總流程能力培訓基本技能培訓在新的工作崗位上向團隊領導和熟練的師傅詢問標準化作業流程單和標準的描述拓展技能培訓進入工作區域缺陷/Q-重點車型更改--根據標準以及需求為導向的培訓單位-感受生產體系方法中的組成部分-支持接近實踐的生產體系實施

-培訓中心是為了員工，團隊領導，技術師傅，和傳播者存在的起點工作崗位:熟練標準化作業流程表

更改工作崗位

(區域)新技能

總裝擴展機能培訓最簡化裝備

(基礎裝備用于預防和問題解決活動)懸鏈模擬Skid模擬儀表板模擬門板轉配動力總成裝配發動機預裝拓展技能培訓工作崗位培訓項目

標準拓展培訓中心培訓師&培訓Eswerdenimmer1:1realeArbeitsumf?ngetrainiert!拓展培訓的培訓戰略(所有車間)

通用的: -考慮生產體系的基本組成部分并建立一個培訓站

-展示理想流程

-培訓時伴隨5S準則培訓和人機工程培訓解釋實踐練習成效檢查標準培訓原則:培訓方法:單獨步驟培訓

(基礎技能)多步驟聯合培訓(要素技能)完整的流程根據標準化作業單

(流程技能)

把工作流程分解成各個小步驟查明關鍵點1.2.3.實際安裝過程中的再培訓根據基本技能培訓分解培訓步驟例如控制器-安裝T5:流程技能

(在移動的零部件上工作)要素技能

(按順序的多個工作步驟)基本技能(單一工作步驟)這里有哪些步驟……?我們把總的流程分解成一個個小的基礎步驟并培訓這些單獨的步驟，直到可以完美的實施基本技能(單獨工作步驟)然后我們把單一步驟添加成要素并進行培訓，直到完美的實施要素技能

(按順序的多個工作步驟)現成的車型案例現成的工具最后所有要素組成一個標準化流程并且通過標準化作業流程單進行培訓

更新的標準化作業流程單針對工廠特點擴展的基本技能拓展技能培訓中心包括兩個行動:預防問題行為解決問題行為我們必須分析已經存在的問題并停止犯錯:

結合安全和人機工程的健康性問題目前影響整個工廠的質量問題生產率和工廠業績的問題我們必須進行預防性培訓:

安全和人機工程的預先規定由以前的模式已知或者別的廠出現的可借鑒的問題有特殊要求的必須進行培訓的部分拓展技能培訓中心提供了對所有流程進行培訓的可能拓展培訓中心拓展培訓中心:3P工作室以及根據經驗提出指示,哪些內容必須經過特殊培訓什么是基本技能培訓里沒有教的–特殊流程的/有工廠特色的?哪些常見的質量問題?哪些流程通過不正確的訓練會損害健康?哪些流程經常超出循環時間?哪里是流程中明顯的瓶頸?哪些流程經常需要一道后期加工工序?安裝現實的工具現實的車型示例符合工廠特點的裝備z.B.TüRMONTAGETRAININGz.B.COCKPITTRAINING我們的團隊有能力來分析問題并協助生產么?我們有靈活的位置來展現問題流程么?我們可以把生產中任何一個流程復制到拓展培訓中心么?在拓展培訓中心解決問題我們有能力對每個流程根據手中的改善標準進行培訓么?拓展培訓中心安裝

例如.靈活的節拍AnbindungderTrainings-Center集團品牌/工廠K-PP

工廠

工廠領導生產體系*工業工程(IE)*KVP-辦公室ModeratorenWelle1/3ModeratorenWelle2Harbour/MTM-Analyse/Refa…負責工作流程開發方案培訓模擬團隊合作培訓中心精益-培訓基礎能力培訓

完成

總裝師傅班組長

焊裝師傅接軌拓展培訓中心油漆師傅培訓師

培訓師拓展培訓中心相關的組織結構培訓師

PRMPRLPRKB標準

ProduktionGrundlagenTaktFlussPullPerfektion標準化作業單是培訓中最重要的資料工作內容關鍵點/細節提示影響/原因工作步驟時間細節圖片Standard-Arbeitsbl?tter:Wassolldamiterreichtwerden,welcherZweck?按照正確的步驟順序現實的標準描述作業流程

預先規定顯眼的提示，?安全，質量，技術，成本“作為關鍵詞，以達到有成效的

實施工作步驟3.在工作崗位上放置介紹特殊技能的培訓手冊,以爭取達到符合標準的作業并長期保持

4. 識別與流程發生偏差情況的資料:標準，浪費，問題分析和KVP行為基礎

標準化作業單方法:需要達到的目的是什么,什么原因?標準化作業單方法的投入使用標準化作業單?方法“和關鍵點Zeitsec.Nr.工作內容關鍵點/細節提示提示工作步驟有效地執行

影響/原因可以獲得經驗，并知道涉及的內容會產生什么影響用照片/草圖闡明關鍵點，這樣可以直觀感受照片/草圖按照正確的順序,現實的標準安全: 避免受傷,人機工程,危險質量: 避免缺陷,檢查要點,標準技術: 有效移動(例如，同時),專業移動成本: 正確的材料消耗關鍵點是對于員工正確操作工作步驟的重要提示質量自身安全現實的模板可以從生產體系電教室?標準化作業“得到!,welcherZweck?關鍵點可以總結為四個類別:安全–質量–技術–成本關鍵點可以這樣定義,就是如果在操作中存在安全隱患，或者由于不正確操作可能會導致缺陷并且損害產品質量。關鍵點可以指示出有效的符合人體工程的工作步驟操作方法準化作業單方法中的關鍵點需要達到什么目的?定義標準化作業單方法中的關鍵點

?EntwurfzurAbstimmung“標準是持續改進的前提條件標準改善計劃執行檢查行動以經驗來衡量現有標準,計劃改進方案使用標準,和新的改進沖突詢問現有標準并有可能進行改善實施改進方案,制定新的標準拓展技能培訓中心的標準ProduktionGrundlagenTaktFlussPullPerfektion拓展技能培訓原則

有經驗豐富并有資質的培訓師實施培訓才有效果!所有訓練模塊必須與生產部門確認并詳細準備在準備待培訓的工作崗位時，原則上應該考慮到下列方法模塊!4. 技能培訓的構建應當遵循以下步驟:基礎動作–要素作業–整個流程5. 培訓應當紀錄并在現場檢驗效果!培訓過程中沒有浪費每一個零件/工具安置其位通過簡單的目視化來引導并實現透明化理想的拿取范圍沒有不符合人機工程的移動過程，對于正確人機工程的提示一次移動完成拿取和放置使用標準化作業單方法訓練標準化作業拓展技能培訓師必須之前成功接受過基本技能培訓并能夠成功帶領基本技能培訓!開發標準流程和在拓展技能培訓中心執行培訓理論準備詢問生產分析標準化流程?真實的問題“做包含數據和培訓要素的插頁

完成培訓指導材料1.實踐準備

考慮生產體系組成部分的情況下設立培訓位置

2.安全,5S,生產手段,原材料,可視化,標準化作業單實施培訓

解釋演示目標和意圖,為什么3.實踐-練習關鍵點成效檢查要求標準接受標準化作業單培訓后期

直接回饋經驗,KVP4.資料熟練程度卡大約3周后去現場詢問,進行得怎樣?觀察標準制定標準化作業單?理想流程“

理論準備:插頁,詢問培訓細節1.準確的任務是什么(培訓需求)?

目標,意圖,為什么?任務的特殊性? 2.涉及到那些團隊?3.任務有沒有一個標準化作業單,它是當前版本的?4.真實的故障問題是什么? 影響工作成功完成的最重要的工作步驟是哪些?6.關鍵點是哪些? 7.工業工程部有沒有一個現有的時間分析?8.需要用到哪些零件和原材料?9.需要哪些生產手段?10.差異變化有多高?11.如何成功操控?12.怎樣記錄流程中的任務? 13.提示組成部件的功能和它的重要性14.哪里可以改善?15.照片和影音資料有助于學習培訓可以放置在工作計劃中1.簡短的信息例如:

技術(例如.PDM)

差異改變舊/新…質量例如:

缺陷圖片次品/返工返工成本

…關鍵點*:

安全質量

(技術/生產率)(成本)標準化作業單方法理想流程標準時間背景實施拓展技能培訓的過程首先:

首先把總的流程分解成單獨的工作步驟,根據培訓方法查明這些單獨的步驟并進行培訓*)關鍵點是很重要的提示，它描述了成功實施工作步驟的要點*)標準化作業單(方法)培訓方法:單獨基礎步驟培訓多個基礎步驟聯合作為要素培訓根據標準化作業單的完整流程1.2.3.提升:為什么培訓這么重要,目標是什么?理論部分:原則上有下面四個主題!下列屬于拓展技能培訓:進入信息和站點概要(例如.A3-打印頁)為什么我們要進行培訓?目標和意圖!在獨立的站點分別要執行什么,培訓什么?誰來進行培訓?培訓時間是多久?培訓小組參加成員的最大人數?參加培訓員工的總人數?培訓步驟是什么在多個站點根據培訓意圖分析工作步驟

只有了解細節，才能掌握流程！

ProduktionGrundlagenTaktFlussPullPerfektion過來一下,我給你展示一下…?EntwurfzurAbstimmung“對于培訓工作步驟我需要什么根據客戶委托的一個培訓需求,并且需要此處的技工師傅和團隊領導的許可培訓范圍和培訓原因必須清晰明了進行一個先期調研:(參看方案描述拓展技能培訓) -工作流程(現有標準描述) -關鍵點,重要的質量特征

-投入的生產手段,工具,數據

-原材料

-檢測方案(如有要求記錄資料)一個靈活可塑的培訓位置優化的準確的包含關鍵點的標準化作業單-方法(TS,Mstr.,IE)有經驗有積極性的培訓師和培訓學員(質量數據)培訓前后的質量數據調查?EntwurfzurAbstimmung“1221.

產品的單個重要的工作步驟通過精確的要點來描述，培訓和操作(在流程中產出質量)2.

確保生產工具和零件的最佳使用手法和可拿取范圍(從一開始就保證生產率)3.

直接，簡單的從料架和料箱中拿取材料(要求物流部門給出確切的量身訂制的方案)33看板開始標準化作業單-方法結束擴展技能培訓的簡短導論細節步驟1.2.3.工作步驟地分析要從內到外的開始，以達到建設最佳流程的目的，并作為今后的作業標準?EntwurfzurAbstimmung“1.在產品上開始!

每個員工必須了解關乎質量的要點!

1.)根據分離安裝原則分析工作步驟2.)有什么是必須按照特定順序來做的?3.)用手拿取零件并在產品上執行工作步驟!4.)雙手的精確的動作要求? -握,取零件,在哪里? -固定零件的位置

-一觸一動5.)在產品哪里可以迅速看見關于工作步驟的指導6.)哪些質量要點需要特別關注?

例如: -正確的倉庫

-卡口點

-螺絲順序7.)掌握工具,什么工具是做什么的?8.)在流程中產出質量(在運動中)

例如. -視覺檢查總體成果以及螺絲檢查報告,

或者搖擺測試,抽拉測試一次移動完成拿取和放置沒有不符合人機工程的移動過程，對于正確的人機工程的提示理想的拿取范圍抄下所有關鍵點!?EntwurfzurAbstimmung“2.掌握生產手段和零部件

?隨身工具車“

1.)我們必須把零件和工具合理安放在生產區域內，以便使用時方

便獲取2.)放置盒里的小零件可以方便無障礙的拿取么?3.)怎樣可以實現無障礙的盲取（不用眼睛看直接拿取）?4.)怎樣按照一觸一動原則按照拿取順序合理規劃零件的放置位置5.)怎樣規劃工具和零件使用的更好的視覺化效果?6.)所有生產手段都按照防劃痕措施防范過?每一個零件/工具安置其位通過簡單的目視化來引導并實現透明化?EntwurfzurAbstimmung“3.直接，簡單的從料架和料箱中拿取材料

(要求物流部門給出確切的量身訂制的方案)1.)零件怎樣放置可以按照一個邏輯的有意義的順序被拿取?2.)零件可以保持任何時間都無障礙的被拿取么?3.)我們必須把零件準備好，以保障一觸一動原則持續得到保障4.)最后拿到手中的零件最先安裝4.)有沒有其他的零部件替代零件？如果有，怎樣進行控制展示和區分？

5.)空容器和流通零件如何進行控制?檢查浪費k有沒有針對整個流程鏈對所有浪費形式進行一個徹底的分析?總流程中還有沒有可以改善的?標準化作業(循環流程)總流程和關鍵點有沒有在SAB-方法中很好的便于理解的描述清楚，并由此產生良好的質量？有沒有按照標準化作業單的標準進行培訓??EntwurfzurAbstimmung“改善中常用的方法模塊?EntwurfzurAbstimmung“什么是質量調控?

定義質量是指滿足對于某種產品/成果提出的給定的要求只有合格產品/成果才可以轉交下去創造簡單和安全的流程第一時間發現所有偏差/缺陷持續地消除所有偏差/缺陷保障流程中質量的原則性問題?

有可能產生什么樣的缺陷?

怎樣可以避免這些缺陷,通過什么措施?

對于一個已知缺陷/偏差我們要做什么?

什么是第一時間的當場措施?

怎樣描述具體缺陷流程，誰來進行分析?

怎樣持續的消除缺陷?

怎樣對措施進行有效性評估,誰來做這個?因此:?EntwurfzurAbstimmung“APS-Umsetzungsstufen優化節拍時間是在規定節拍時間的基礎上，為了按正確的裝配順序來生產產品而提出的工序要求和每個工位的最佳負荷率。創造價值是通過人工、機械化或自動化的工作/方法來提高產品價值的工作。AustaktungundWertsch?pfung優化節拍時間和創造價值

定義在遵守每個工位/每步操作的裝配順序的情況下闡明工作的內容按核心工作、邊緣工作和間接工作來分析工序在使用基本方法的情況下規定并實施減少邊緣工作和間接工作的措施在已優化的工位之間改進節拍AP1AP2AP3AP4AP5Auslastung100%Auslastung100%100%AuslastungAP1AP2AP3AP4AP5AP1AP2AP3AP4AP5步驟/概覽–第1階段(針對工位的)可轉換范圍的表示轉移到節拍-模擬-軟件中的比賽方式上->作業區域的分配集中在作業區域的重新分配優化節拍時間和創造價值可轉換范圍改進產品以簡化流程建立直線、一個動作內完成的安裝流程模擬拆卸流程作為最佳安裝流程的出發點一觸一動

定義一觸一動原則：以直線動作安裝，無需轉彎拆卸原則：

拆卸時間是裝配時間的參考指標

確定物料/工具的位置.操作方法/概覽一觸一動（拆卸原則的應用）工作流程中所需的工具以及物料處于最佳拿取范圍，同時最符合人機工程學原理.Griffweitenoptimierung拿取范圍的優化

定義約40cm約120cm改進前改進后示例：車身車間，在MAG焊桌內存儲物料拿取范圍的優化

節拍器是指每個工位（AP）劃入節拍的工作范圍必須在一個節拍內完成每輛車、每個車身、每個發動機等都經過每位員工的工作.Eintakter節拍器

定義節拍REG43EbenenGLTGLTGLTGLTGLTGLTGLTGLTREG53EbenenGLTGLT開始結束入口出口REG63EbenenREG7GLTGLTGLTGLT各工序的操作在節拍范圍內完成，車輛或總成跨入節拍界限（入口）時開始操作，車輛或總成越過下一個節拍界限（出口）時結束操作。REG13EbenenGLTGLTGLTGLTGLTGLTGLTGLTREG23EbenenGLTGLTREG33EbenenGLTGLTGLTGLT節拍界限節拍界限所有車/總成都經過每位員工的處理操作方法/概覽節拍器根據生產流程，對裝配內容和工作崗位做出最佳分布原則1:每個作業區域只能配備1名員工原則2:在2個連續的節拍中，沒有作業區域BauraumfokussiertesArbeiten集中在作業區域的工作

定義APS-Umsetzungsstufen實際情況理想劃分優點：

避免相互干擾

選取班組長的前提條件

減少走動距離每兩個作業區域有一名員工每一個作業區域有一名員工BauraumfokussiertesArbeiten集中